Wiodący producent osłonek dla przemysłu mięsnego stosuje specjalny olej do smarowania osłonek kiełbasianych. Proces smarowania odbywa się w maszynie, która składa rozciągniętą osłonkę w zwartą rurkę, nadającą się do transportu i dalszego wykorzystania. Proces składania powoduje przemieszczanie materiału z bardzo dużą i zmienną prędkością. Podczas tego procesu osłonka jest równomiernie smarowana bardzo precyzyjną ilością oleju w zamkniętej komorze maszyny.
Do nakładania oleju producent stosował trudne do kontrolowania dysze rozpylające na powietrzu. Powodowały one, że wiele małych kropelek oleju wydostawało się z komory smarowania. To marnotrawstwo, nadmierne rozpylanie i zamglenie powodowały poważne problemy związane z konserwacją. Ponadto brak kontroli powodował nierównomierne pokrycie, a ostatecznie – niską jakość produktu.
Głównym celem producenta osłon było znalezienie systemu smarowania osłon do kiełbas, który rozwiązałby te problemy, a jednocześnie zapewniałby nałożenie wystarczającej ilości smaru bez powodowania powstawania pasm.
System smarowania osłonek kiełbasowych AutoJet
Aby rozwiązać te problemy, nasz lokalny ekspert ds. natrysku zaproponował zainstalowanie 4 dysz PulsaJet® rozmieszczonych równomiernie wokół komory smarowania maszyny. Każda dysza jest skierowana na środek komory i precyzyjnie nanosi olej na osłonę. Precyzyjną kontrolę dysz zapewnia sterownik AutoJet® 2008+, który umożliwia precyzyjną kontrolę natrysku.
Aby przetestować system smarowania osłonek do kiełbas, inżynierowie firmy Spraying Systems przeprowadzili najpierw serię prób produkcyjnych, wykorzystując obliczone wartości. W drugim etapie skalibrowali system, korzystając z informacji zwrotnych uzyskanych z laboratorium zakładu. Informacje te zebrano poprzez pomiar rozkładu i ilości rozpylonego smaru na wcześniej zdefiniowanych zestawach osłonek po każdym przebiegu testowym.
Wynik
Klient był pod wrażeniem wyników i zamówił 9 systemów do zamontowania na wszystkich swoich maszynach. Wyeliminowano wszystkie problemy związane z marnotrawstwem, nadmiernym natryskiem i zamgleniem, a osłonki były smarowane z większą precyzją. Ta optymalizacja procesu zaowocowała wyższą jakością produktu końcowego.
Nowo zainstalowany system AutoJet® zwrócił się w mniej niż 3 miesiące dzięki znacznemu wpływowi, jaki wywarł na koszty produkcji. Dzięki precyzyjnemu i ekonomicznemu natryskiwaniu zużycie oleju zmniejszyło się o ponad 80 ton rocznie. Ponadto maszyny nie muszą już być wyposażone w układy wydechowe. Skutkuje to dodatkową oszczędnością rzędu 18 kW. Pomaga to również zmniejszyć ślad węglowy klienta – co stanowi ważny cel kierownictwa w zakresie zrównoważonego rozwoju.