Wiele piekarni na całym świecie stosuje znaną, opatentowaną polewę jako zamiennik glazury jajecznej w przypadku produktów wytwarzanych na dużą skalę, takich jak bułki. Zazwyczaj nakłada się ją za pomocą dysz rozpylających umieszczonych nad przenośnikiem. W brytyjskim zakładzie należącym do jednej z największych grup piekarniczych w Europie glazurę nakładano w trybie ciągłym za pomocą pojedynczej płaskiej dyszy hydraulicznej firmy VeeJet.
Rozpylając pod kątem 90° na tace z bułkami podczas ich transportu, dochodziło do znacznego nadmiernego rozpylania, pokrywającego pobliskie powierzchnie w takim stopniu, że konieczne było stosowanie tac zbierających. Co godzinę podczas każdej zmiany specjalna ekipa czyszcząca musiała czyścić cały obszar rozpylania.
Proces ten był ewidentnie nieekonomiczny i kosztowny zarówno pod względem materiałów, jak i robocizny. W 2016 roku piekarnia uznała, że priorytetem musi być redukcja bieżących kosztów operacyjnych, dlatego rozpoczęła poszukiwania nowego systemu glazurowania.
System glazurowania dla piekarni
Cele piekarni były proste: zmniejszyć ilość natryskiwanej glazury i poprawić czystość obszaru. Rozwiązanie modułowe zaproponowane przez firmę Spraying Systems obiecywało spełnienie obu tych celów.
Zaproponowano system nakładania glazury AutoJet® PHM AccuGlaze z kontrolerem PLC 2250+, w którym glazura jest podawana z dwóch 50-litrowych zbiorników z automatycznym uzupełnianiem do 6-dyszowego kolektora natryskowego PulsaJet®. System wykorzystuje enkoder i rozpyla glazurę wyłącznie wtedy, gdy bułeczki znajdują się pod dyszami. Wszystkie elementy systemu, w tym parametry zewnętrzne, takie jak prędkość przenośnika, są stale monitorowane. W przypadku zmiany prędkości natężenie przepływu cieczy jest automatycznie dostosowywane.
Same dysze PulsaJet® są unikalnym rozwiązaniem firmy Spraying Systems. Natężenie przepływu, kąt natrysku i wielkość kropel są niezależne od ciśnienia w linii. Przepływ zmienia się poprzez bardzo szybkie, wielokrotne włączanie i wyłączanie dyszy (do tysięcy cykli na minutę). Procent czasu włączenia (zmienny od zera do 100%) określa objętość cieczy rozpylanej w jednostce czasu. Regulacja wydajności pojedynczej dyszy lub kolektora PulsaJet® jest w pełni elastyczna, a dysz nie trzeba dobierać wyłącznie na podstawie natężenia przepływu.
Aby zweryfikować wydajność rozpylania i potwierdzić oczekiwane zmniejszenie zużycia glazury, klient zdecydował się na przeprowadzenie testów na miejscu przed złożeniem zamówienia. Sześć tygodni później zakupiono i zainstalowano dwa systemy.
Wynik
Klient zużywał dotychczas własną glazurę w ilości ponad 40 litrów na godzinę. Dzięki systemowi AutoJet® zużycie glazury zmniejszyło się do mniej niż 8 litrów na godzinę. Nie ma już potrzeby czyszczenia sprzętu w trakcie zmiany. Cała glazura jest nakładana na bułki, przy bardzo niewielkim nadmiarze natrysku. W ciągu niecałych 3 miesięcy piekarnia osiągnęła pełny zwrot kosztów zakupu obu systemów. Pojawiły się również dodatkowe korzyści. Glazura jest przechowywana w chłodni przed użyciem.
Objętość przechowywanej glazury została zmniejszona, co oznacza również obniżenie kosztów energii związanych z chłodzeniem. Czyszczenie co godzinę wiązało się z dużym zużyciem wody. Czyszczenie tylko raz, pod koniec zmiany, pozwala oszczędzać wodę. Klient odnotował również poprawę w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy. W poprzednim systemie nadmiar glazury rozpryskujący się wokół obszaru natryskiwania stanowił potencjalne zagrożenie poślizgnięciem, które obecnie zostało wyeliminowane.