Wiodąca firma produkująca elementy architektury ogrodowej nakłada wodoodporną powłokę na wszystkie produkowane przez siebie cegły. Aby powłoka akrylowa przyniosła pożądany efekt, należy ją nałożyć na górną i czołową powierzchnię wszystkich cegieł na płycie o powierzchni 1,5 m².
Do niedawna firma korzystała z prostej pompy, która tłoczyła powłokę akrylową przez pojedynczą dyszę. Dysza ta nieustannie rozpylała powłokę podczas przesuwania się nad płytą w celu pokrycia wszystkich cegieł. Celem było nałożenie 1 grama na każdą cegłę, jednak dotychczasowa konfiguracja zapewniała niedokładne dawki wynoszące od 2,5 do 3,5 grama na cegłę.
W wyniku stosowania tego nieekonomicznego systemu proces produkcyjny był nadmiernie kosztowny. Ogromne marnotrawstwo drogiej powłoki powodowało również konieczność czyszczenia płyty pomiędzy kolejnymi aplikacjami. Oczywiste było, że potrzebne było bardziej zrównoważone rozwiązanie.
Sterownik dwukanałowy AutoJet® E2008+ z dyszami PulsaJet®
Po przeprowadzeniu szeroko zakrojonych testów u klienta w jednym z centrów technologicznych firmy Spraying Systems Co. zdecydowaliśmy się na rozwiązanie, które mogło spełnić określone wymagania dotyczące masy i prędkości.
Rozwiązanie to wykorzystuje system natryskowy AutoJet® składający się z:
-
• Dwukanałowego kontrolera
AutoJet® 2008+ -
• 3 dysze
PulsaJet® AAB10000AUH-03
na każdy kanał
- • automatycznego zbiornika ciśnieniowego z mieszadłem do dostarczania powłoki akrylowej do dysz
Automatyczne dysze są zamontowane na kolektorze, przy czym jeden kanał jest skierowany w stronę cegieł, a drugi w przeciwnym kierunku. Gdy płyta się zbliża, natryskujemy przez pierwszy kanał, aby pokryć górną i boczną powierzchnię, a drugi kanał jest aktywowany w celu natryskiwania drugiej strony, gdy płyta się oddala.
Dzięki nowemu systemowi powłoka jest nakładana dokładniej i przy minimalnej ilości odpadów.
Wynik
Zastosowanie systemu natryskowego AutoJet® miało ogromny wpływ na proces produkcyjny tego producenta cegieł. Powłoka akrylowa jest nakładana dokładniej i przy minimalnych stratach. Dzięki bardziej wydajnemu procesowi koszty pracy związane z czyszczeniem znacznie spadły. Co być może jeszcze ważniejsze – ponieważ system nie rozpyla już w trybie ciągłym, nasz klient odnotował znaczne oszczędności w zakresie kosztów powłoki akrylowej.
Łącznie oszczędności wynikające z nowego, zrównoważonego rozwiązania w zakresie powlekania pozwalają na zwrot inwestycji w ciągu 2 miesięcy.