Jednostka destylacji ropy naftowej
1. Amina neutralizująca
Problem: Nieskuteczny system wtrysku, który może prowadzić do marnotrawstwa środków chemicznych oraz ewentualnej korozji rurociągów napowietrznych z powodu nieodparowanego neutralizatora
Najlepsza praktyka: Optymalnym rozwiązaniem jest zastosowanie wtryskiwacza rozpylającego zaprojektowanego specjalnie do atomizacji za pomocą pary – wtryskiwacza chowanego z atomizacją parową. Rozwiązanie to jest lepsze niż podawanie neutralizatora przez rurkę wraz z parą. Zastosowanie wtryskiwacza chowanego z atomizacją parową gwarantuje, że neutralizator nie pozostaje w stanie ciekłym, co zwiększa skuteczność neutralizacji HCl.
2. Filmowanie inhibitora korozji
Problem: Stworzenie bariery ochronnej w postaci warstwy ochronnej na wewnętrznej powierzchni rurociągu
Najlepsza praktyka: Dysze rozpylające WhirlJet® typu Hollow Cone są dostępne w wersjach o niskim natężeniu przepływu i mogą pracować przy niższych ciśnieniach, co pozwala zmaksymalizować wielkość kropli i skuteczność tworzenia powłoki. Rozproszenie w kształcie stożka wydrążonego kieruje powłokę na ściankę rury.
3. Mycie wodą
Problem: Zrozumienie, w jaki sposób skutecznie wtłaczać wodę płuczną w najbardziej efektywnym miejscu, aby rozcieńczyć kwas, który utworzył się w fazie ciekłej, oraz rozpuścić osady solne.
Najlepsza praktyka: Zainwestuj w badanie CFD w celu zweryfikowania wydajności przed rozpoczęciem projektowania wtryskiwaczy. Wykorzystanie natężenia przepływu i spadku ciśnienia do określenia punktów wtrysku nie jest wystarczające. Zastosowanie wtryskiwaczy rurkowych zamiast wtryskiwaczy rozpylających prawdopodobnie spowoduje powstanie nadmiaru wolnej wody, która nie będzie prawidłowo oddziaływać ze strumieniem pary i może powodować erozję oraz inne problemy związane z korozją.
4. Płukanie wodne wentylatora
Problem: Niewłaściwy rozkład wody myjącej i gromadzenie się jej na dnie skrzynki rozdzielczej
Najlepsza praktyka: Umieść dysze rozpylające wewnątrz samej skrzynki rozdzielczej lub, jeśli to możliwe, użyj zaślepek czyszczących, aby zainstalować pojedyncze dysze rozpylające w ustalonych wcześniej miejscach. Przed rozpoczęciem projektowania inżektora warto zainwestować w badanie CFD w celu zweryfikowania wydajności. Natężenie przepływu i prędkość gazu procesowego mają ogromny wpływ na wydajność inżektora rozpylającego, a CFD może pomóc w optymalnym rozmieszczeniu dysz rozpylających.
5. Napowietrzna myjnia wodna
Problem: Korozja i osady solne w linii napowietrznej oraz w urządzeniach znajdujących się poniżej.
Najlepsza praktyka: Ciągłe wtryskiwanie wody myjącej w celu zapobiegania lub usuwania osadów korozyjnych. Wykorzystanie modelowania komputerowego do określenia optymalnych punktów wtrysku, rozpraszania i zasięgu w celu zapobiegania tworzeniu się osadów i usuwania soli. Powszechnie stosowane są wtryskiwacze z dyszami rozpylającymi WhirlJet® z wydrążonym stożkiem oraz FullJet® z pełnym stożkiem, które wytwarzają krople o małej i średniej wielkości oraz zapewniają jednolity rozkład rozpylania.
6. Głowica natryskowa VGO Wash Bed
Problem: Utrzymanie wilgotnych stref w zlewie płuczkowym – w strefach suchych może dochodzić do tworzenia się koksu, co prowadzi do większych spadków ciśnienia w kolumnie
Najlepsza praktyka: Dysze rozpylające FullJet® Full Cone z technologią Maximum Free Passage (MFP) zmniejszają ryzyko zatykania się dysz, dzięki czemu działają one dłużej, a także zapewniają doskonałe pokrycie i większe rozmiary kropel przy niższych ciśnieniach.