Jedna z wiodących firm w branży gumowej poszukiwała systemu natryskowego do nakładania powłok silikonowych i polimerowych, który można by zastosować tuż przed pakowaniem jej produktów (takich jak gumowe uszczelki okienne).
W przeszłości firma korzystała ze standardowych dysz umieszczonych w kabinach natryskowych, które rozpylały powłokę na gumę od góry do dołu. Kabiny te były wyposażone w instalację odciągową, która zapobiegała nadmiernemu zamgleniu. Do nakładania cieńszych powłok stosowano dysze rozpylające na powietrzu, a do grubszych – kąpiele zanurzeniowe.
Żadna z tych metod nie zapewniała wymaganego rezultatu, a ich naprawa była kosztowna i nieskuteczna. Nadmiar cieczy powodował większość problemów i ostatecznie prowadził do problemów z jakością oraz niezadowolenia klientów.
Aby wyeliminować marnotrawstwo związane z nakładaniem nadmiernej ilości cieczy – a następnie stosowaniem kosztownych rozwiązań w celu usunięcia jej nadmiaru – producent gumy postanowił poszukać nowego rozwiązania. Musiało ono być bardziej zrównoważone, ograniczać koszty i zapobiegać zanieczyszczeniu miejsca pracy, które stwarzało niebezpieczne warunki dla pracowników.
System natryskowy AutoJet do powłok silikonowych i polimerowych
Jako integralna część wiodącej na świecie firmy zajmującej się technologią natryskową, skontaktowano się z naszym lokalnym inżynierem z firmy Spraying Systems, aby podzielił się swoją fachową opinią w tej sprawie. Po dokładnej analizie zaproponował on instalację systemu AutoJet® 2008+ z dwoma kanałami – umożliwiających oddzielne stosowanie powłok silikonowych i polimerowych. System został wyposażony w dysze PulsaJet®, które znacznie zmniejszają objętość rozpylanej cieczy.
Po wstępnej demonstracji na miejscu klient zgodził się na test w dłuższym okresie – niezbędny w przypadku tak kluczowego procesu. W ten sposób mógł ocenić potencjał oszczędnościowy rozwiązania oraz zapewnić jakość i zadowolenie klientów.
Wynik
Po zakończeniu fazy testowej nasz klient z zadowoleniem stwierdził, że system działa zgodnie z oczekiwaniami. Natychmiast podjęto decyzję o wdrożeniu tego rozwiązania na wszystkich ośmiu liniach produkcyjnych.
Poprawa w zakresie zrównoważonego rozwoju jest naprawdę imponująca. Dzięki tej stosunkowo niewielkiej zmianie firma odnotowuje ogromne zmniejszenie zużycia energii, środków chemicznych oraz emisji. Czystsze środowisko pracy znacznie poprawiło również bezpieczeństwo na hali produkcyjnej.
Oprócz poprawy zrównoważonego rozwoju producent gumy odnotowuje również usprawnienie procesu produkcyjnego. Czas przestojów uległ znacznemu skróceniu, a lepsza jakość produktów oznacza, że zadowoleni są również klienci końcowi.
Łączne oszczędności są tak ogromne, że klient osiągnął całkowity zwrot z zainwestowanego w proponowane przez nas rozwiązanie już w ciągu zaledwie 2 miesięcy.