globe Menu Szukaj
Studium przypadku

System do nakładania środków antyadhezyjnych pozwala producentowi materiałów budowlanych zaoszczędzić ponad 35 000 euro rocznie


Powłoka dachowa

16

Paź 19



W trakcie procesu produkcji gontów dachowych producent stosował dysze rozpylające na powietrzu do nakładania środka antyadhezyjnego na formy. Niestety powodowało to pewne problemy, na przykład nierównomierne nakładanie środka antyadhezyjnego na formy. Aby temu zaradzić, producent zwiększył ilość nakładanego środka antyadhezyjnego, aby zapewnić pełne pokrycie powierzchni. Dysze rozpylały środek w sposób ciągły podczas procesu produkcyjnego. Powodowało to pokrycie środkiem antyadhezyjnym zarówno samych form, jak i przestrzeni między nimi. Zużycie sprężonego powietrza było wysokie, co skutkowało powstawaniem mgły i problemami związanymi z bezpieczeństwem pracowników. Producent skontaktował się z nami, prosząc o pomoc w poprawie wydajności procesu, poprawie warunków pracy oraz obniżeniu kosztów operacyjnych.

Bardziej wydajny system nakładania środka antyadhezyjnego

Obecnie środek antyadhezyjny jest nakładany przez zautomatyzowany system natryskowy AutoJet®. System, sterowany przez system natryskowy AutoJet E1850+, wykorzystuje elektrycznie uruchamiane hydrauliczne dysze PulsaJet® do precyzyjnego nakładania odpowiedniej ilości środka antyadhezyjnego na każdą formę. System precyzyjnej kontroli natrysku (PSC) dostosowuje natężenie przepływu w zależności od warunków pracy, takich jak zmiana prędkości linii produkcyjnej. System wykorzystuje również czujniki do wykrywania obecności form, dzięki czemu natrysk odbywa się wyłącznie w przypadku ich obecności.

Wyniki zastosowania nowego systemu natryskowego

Zautomatyzowany system natryskowy AutoJet zapewnia precyzyjne nakładanie środka antyadhezyjnego na formy. Wyeliminowano problemy związane z nadmiernym lub niedostatecznym nakładaniem, a zużycie środka antyadhezyjnego zmniejszyło się o 25%. Wyeliminowano również kosztowne zużycie sprężonego powietrza i związane z tym zamglenie, co przełożyło się na niższe koszty eksploatacji, poprawę bezpieczeństwa pracowników oraz skrócenie czasu konserwacji o 40%. System przekroczył oczekiwania producenta, zapewniając miesięczne oszczędności w wysokości 3 000 euro oraz zwrot z inwestycji w ciągu trzech miesięcy.