Producent z branży budowlanej wytwarza strukturalne panele izolacyjne (SIP) przeznaczone do wykorzystania w różnorodnych dużych projektach budowlanych. W trakcie procesu produkcyjnego konieczne było aktywowanie kleju poprzez rozpylanie mgiełki wodnej na płyty piankowe. Stosowano dysze rozpylające na powietrzu, które nieustannie rozpylały mgiełkę od momentu włączenia systemu. Oczywiście powodowało to nadmierne rozpylanie, co z kolei sprawiało, że zachowanie kleju było bardzo nieprzewidywalne. Wymagało to również dodatkowego czyszczenia urządzeń produkcyjnych. Ponadto system natryskiwania kleju nie dostosowywał się do zmian prędkości linii produkcyjnej, a ponadto występowały liczne inne problemy z wydajnością tej konfiguracji natryskowej.
Aby rozwiązać te problemy, producent szukał rozwiązania do rozpylania, które umożliwiałoby nakładanie wody przy niskim natężeniu przepływu. W ten sposób mógłby produkować wydajniej i ograniczyć ilość odpadów.
System natrysku kleju AutoJet
Po tym, jak nasz lokalny ekspert ds. natrysku zademonstrował zalety systemu natryskowego AutoJet® E1850+ z pneumatyczną pompą z podwójną membraną, producent podjął decyzję o przystąpieniu do instalacji. W połączeniu z 8 dyszami natryskowymi PulsaJet® AA10000AUH z napędem elektrycznym oraz samonastawnymi końcówkami natryskowymi UniJet® PWMD z mocowaniem typu „jaskółczy ogon” system został zainstalowany zgodnie ze specyfikacjami klienta.
Dysze są uruchamiane przez czujnik, który dostosowuje się do zmian prędkości linii produkcyjnej, dzięki czemu rozpylają tylko wtedy, gdy jest to konieczne. Rozmieszczone na całkowitej szerokości rozpylania wynoszącej 1200 mm dysze zapewniają równomierne pokrycie przy niskim natężeniu przepływu (od 1,5 do 6 litrów/h) i ograniczają nadmierne rozpylanie do absolutnego minimum.
Wyniki działania nowego systemu
Producent był zadowolony z nowo zainstalowanego systemu natryskowego AutoJet. Zużycie wody spadło o 50%, a nie ma już potrzeby stosowania kosztownego sprężonego powietrza. Ponieważ natrysk jest teraz nakładany równomiernie – nawet przy różnych prędkościach linii – jakość produktu końcowego jest obecnie wyższa niż kiedykolwiek. Oznacza to, że mniej produktów trafia do złomu z powodu niespełnienia norm jakości.
W połączeniu z bardziej efektywnym wykorzystaniem zasobów całkowite oszczędności wynoszą 20 000 euro rocznie. To znacząca oszczędność kosztów, która ma również duży wpływ na cele firmy w zakresie zrównoważonego rozwoju.