Een fabrikant voor de bouwsector produceert structurele isolatiepanelen (SIP’s) voor gebruik in diverse grote bouwprojecten. Tijdens het productieproces moesten ze een lijm activeren door een waternevel op schuimplaten te spuiten. Ze maakten gebruik van luchtverstuivingsmondstukken die de nevel continu verstuifden zodra het systeem werd ingeschakeld. Dit leidde uiteraard tot overspray, waardoor de lijm op zijn beurt zeer onvoorspelbaar werd. Dit maakte ook extra reiniging van de productieapparatuur noodzakelijk. Bovendien paste het lijmspuitsysteem zich niet aan aan veranderingen in de lijnsnelheid en waren er tal van andere prestatieproblemen met hun spuitopstelling.
Om deze problemen op te lossen ging de fabrikant op zoek naar een spuitoplossing waarmee een laag waterdebiet kon worden aangebracht. Op die manier zouden ze efficiënter kunnen produceren en het aantal afkeurstukken kunnen verminderen.
AutoJet-lijmspuitsysteem
Nadat onze lokale verstuivingsexpert de voordelen van het AutoJet® E1850+ verstuivingssysteem met luchtgedreven dubbele-membraanpomp had gedemonstreerd, besloot de fabrikant door te gaan met de installatie. In combinatie met 8 PulsaJet® AA10000AUH elektrisch aangedreven sproeikoppen en UniJet® PWMD zelfuitlijnende sproeikoppen met zwaluwstaartverbinding werd het systeem geïnstalleerd volgens de specificaties van de klant.
De sproeikoppen worden door een sensor geactiveerd om zich aan te passen aan veranderingen in de lijnsnelheid, zodat ze alleen spuiten wanneer dat nodig is. Verspreid over een totale spuitbreedte van 1200 mm zorgen de sproeikoppen voor een gelijkmatige dekking bij een laag debiet (tussen 1,5 en 6 liter/uur) en beperken ze de overspray tot een absoluut minimum.
Resultaat van het nieuwe systeem
De fabrikant was tevreden met het nieuw geïnstalleerde AutoJet-spuitsysteem. Het waterverbruik daalde met 50% en er is geen dure perslucht meer nodig. Omdat de spuitvloeistof nu consistent wordt aangebracht – zelfs bij verschillende lijnsnelheden – is de kwaliteit van het eindproduct nu hoger dan ooit. Dit betekent dat er minder producten worden afgekeurd omdat ze niet aan de kwaliteitsnormen voldoen.
Samen met het efficiëntere gebruik van hulpbronnen bedraagt de totale besparing € 20.000 per jaar. Een belangrijke kostenbesparing die ook een grote impact heeft op de duurzaamheidsdoelstellingen van het bedrijf.