Optymalizacja wydajności piekarni: Studium przypadku dotyczące przywierania nasion z wykorzystaniem technologii Gecko

Niedawno otrzymaliśmy zapytanie od kierownika ds. konserwacji i produkcji w znanej piekarni przemysłowej. Ich konkretna obawa dotyczyła przywierania ziaren sezamu do wierzchu bochenków chleba, które są następnie albo częściowo wypiekane, albo mrożone.

W dążeniu do zapewnienia wysokiej jakości firma ta określa minimalną ilość nasion sezamu, jaka musi znajdować się na wierzchu bochenków w momencie dostawy. Chcąc spełnić te standardy i zrekompensować potencjalne odpadanie nasion, stosowano nadmierną ilość kosztownych nasion sezamu.

Zanim zwrócili się do nas, piekarnia korzystała ze standardowych automatycznych dysz, które były dostarczone wraz z linią produkcyjną. Niestety, system ten mógł wykorzystywać wyłącznie wodę jako środek wiążący do mocowania ziaren na bochenkach. To z kolei powodowało kilka oczywistych problemów:

• • Woda okazała się niewystarczającym spoiwem do utrzymania przyczepności nasion do powierzchni chleba.
• • Nasiona odpadają z bułek na etapie produkcji, pakowania i transportu, co prowadzi do znacznego obniżenia postrzeganej jakości.

Aby zapewnić stałą minimalną ilość nasion sezamu na bułkach i zapobiec marnotrawstwu drogich nasion, firma zaczęła poszukiwać bardziej wydajnego rozwiązania w zakresie kleju do nasion, umożliwiającego skuteczne nakładanie Gecko® — przełomowego płynnego kleju, który jest znany z tego, że bardzo trudno go rozpylać.  

Rozwiązanie

Dzięki ponad 80-letniemu doświadczeniu w dziedzinie technologii natryskowej oraz dedykowanemu ośrodkowi rozwoju systemów spożywczych mieliśmy wyjątkowe możliwości, by zapewnić pomoc.

Nakładanie zawiesiny o wysokiej lepkości – takiej jak Gecko® – stanowi duże wyzwanie, gdy dąży się do uzyskania precyzyjnych i jednolitych wzorów natrysku. Przeprowadziliśmy szereg testów laboratoryjnych i prób produkcyjnych w naszym najnowocześniejszym laboratorium Spraying Systems w Polsce. Głównym celem tych prób była optymalizacja wydajności natrysku podczas testów oraz dostosowanie systemu tak, aby można go było płynnie zintegrować z istniejącą linią produkcyjną piekarni. Każdy aspekt i szczegół techniczny procesu natryskiwania został dopracowany przed przedstawieniem go piekarni, co pozwoliło jej ocenić jakość naszego rozwiązania przed podjęciem decyzji o zakupie.

Ostatecznie zdecydowaliśmy się na najwyższej klasy system AutoJet® E2850+ zamontowany na higienicznej, mobilnej ramie, wyposażony w standardowy w branży sterownik PLC firmy Siemens. Ten zaawansowany system umożliwia indywidualną kontrolę nad 25 dyszami PulsaJet® w głowicy natryskowej. Płyn klejący jest dostarczany ze zbiornika ciśnieniowego o pojemności 50 litrów, wyposażonego w automatyczny zawór uzupełniający, płynnie połączonego ze zbiornikiem mieszającym o pojemności 200 litrów, zintegrowanym z systemem. Taka konfiguracja nie tylko zapewnia rozcieńczenie płynu, ale także ułatwia uzupełnianie zbiornika ciśnieniowego bez żadnych przestojów w produkcji.

Oprócz tej konfiguracji wprowadziliśmy funkcję automatycznego czyszczenia, aby ograniczyć konserwację do absolutnego minimum.

Wynik

Piekarnia była pod wrażeniem wyników wstępnych testów. Możliwość precyzyjnej kontroli nad 25 indywidualnymi dyszami PulsaJet® okazała się przełomowa w uzyskaniu dokładnego i równomiernie rozłożonego wzoru natrysku. Zachęceni tymi obiecującymi wynikami, klienci wyrazili zgodę na realizację projektu, a my płynnie zintegrowaliśmy system AutoJet® E2850+ z ich istniejącą linią produkcyjną.

Po wprowadzeniu kilku drobnych poprawek w końcu zainstalowaliśmy rozwiązanie, które znacznie przewyższało wydajnością ich stary system nakładania kleju do nasion.

Ostateczne wyniki są naprawdę imponujące: wydajność dozownika nasion została zmniejszona o 50%, co skutkuje bardziej równomiernym rozłożeniem ziaren na powierzchni bochenka w porównaniu z nakładaniem wody. To z kolei przełożyło się na znaczną poprawę jakości produktu i jego atrakcyjności wizualnej.

Dzięki znacznemu zmniejszeniu zużycia ziaren klient oszacował, że okres zwrotu z inwestycji (ROI) wyniesie około 6 miesięcy przy pełnym obciążeniu produkcyjnym. Oprócz oszczędności finansowych zminimalizowanie strat ziaren wpisuje się również w zaangażowanie piekarni w ograniczanie marnotrawstwa żywności, doskonale harmonizując z jej podejściem „Zero Waste”.

Wyniki te oznaczają nie tylko znaczną redukcję kosztów dla klienta, ale także przyczyniają się do bardziej zrównoważonego i wydajnego procesu produkcyjnego.