Een afvalverbrandingsinstallatie in New England wilde het verbruik van dure perslucht en het onderhoud van de absorber van de sproeidroger terugdringen. Een moeilijk te verstuiven kalkslurry die in de SDA-toren wordt geïnjecteerd, verwijdert zuur en andere verontreinigende stoffen uit de rookgasstroom van de installatie. De voorheen gebruikte spuitlansen met twee vloeistoffen verbruikten veel perslucht. Ook het frequente onderhoud aan de spuitlansen vormde een probleem. Twee onderhoudsmedewerkers waren dagelijks wel drie uur bezig met het moeilijke en gevaarlijke proces van het verwijderen van opgedroogde slurry die zich voortdurend op de spuitlansen ophoopte.
AutoJet®-gaskoelsysteem
Spraying Systems Co. loste de problemen van de installatie op met een Computational Fluid Dynamics (CFD)-analyse en FloMax®-sproeikoppen met anti-aanslagfunctie. Door een CFD-model van de SDA-toren te maken, ontstond er meer inzicht in de gasstroom door de toren, waardoor de spuitprestaties van de spuitlansen konden worden geoptimaliseerd. Op basis van de voorspelde luchtstroom in de SDA werden vier FloMax®-spuitlansen ontworpen om precies de druppelgrootte te genereren die nodig was om het kalkgebruik en de droogheid te optimaliseren en tegelijkertijd het persluchtverbruik te minimaliseren. Het CFD-model bepaalde ook het juiste installatiepunt voor de sproeilansen, die 34,1 m boven de basis van de 45,7 m hoge SDA werden geïnstalleerd op 1,2 m lange lansen die onder specifieke hoeken sproeien. De FloMax®-luchtkappen tegen aanslag hebben afzettingen op de spuitmonden geëlimineerd, waardoor dagelijks onderhoud aan de spuitmonden niet langer nodig is.
Resultaat
Door over te stappen op FloMax®-spuitlansen is het persluchtverbruik voor de injectie van de kalkslurry met 1147 Nm³/uur verminderd. Hierdoor konden de exploitanten van de installatie een 200 HP-compressor uitschakelen die speciaal voor het vorige injectiesysteem was bestemd, wat een besparing van ongeveer € 70.000 per jaar opleverde. Als we de jaarlijkse besparing van € 43.800 op de dagelijkse onderhoudskosten van de spuitmonden hierbij optellen, resulteert dit in een terugverdientijd van 15 maanden. Bovendien zijn de veiligheidsrisico’s voor het onderhoudspersoneel aanzienlijk verminderd. Vanuit het oogpunt van duurzaamheid is de naleving van de emissienormen sterk verbeterd en heeft het uitschakelen van de 200 HP-compressor het energieverbruik aanzienlijk verminderd.