Een toonaangevend bedrijf op het gebied van het voorbehandelen, verven, bedrukken en afwerken van textiel besloot op zoek te gaan naar een efficiëntere en duurzamere oplossing voor hun chemische behandelingsproces.
Tot voor kort dompelden ze de stoffen onder in twee afzonderlijke baden. Elk bad was gevuld met verschillende chemische producten die de duurzaamheid van het eindproduct moesten waarborgen. Na elke onderdompeling moesten de banen in de foulard worden uitgeperst en in de oven worden gedroogd. Deze werkwijze kostte veel tijd en geld in het productieproces.
Gezien de stijgende energiekosten en de hoge personeels- en productiekosten besloot het textielbedrijf de efficiëntie van hun chemische behandelingsproces te verbeteren.
AutoJet® E2008+-controller met PulsaJet®-sproeikoppen
Als wereldleider op het gebied van sproeitechnologie werd Spraying Systems Co. geraadpleegd om een oplossing te ontwikkelen die hetzelfde hoogwaardige resultaat zou opleveren, maar tegen lagere kosten.
Tijdens het eerste verkennende bezoek wist onze lokale sproeiexpert de bezorgdheid van de producenten over de gelijkmatige verdeling van de chemicaliën op het textiel weg te nemen. Na een in-line test en de validatie van de resultaten door een extern laboratorium, begrepen zij dat wij in staat zouden zijn hun verwachtingen te overtreffen.
De oplossing maakt gebruik van een AutoJet®-sproeisysteem dat bestaat uit:
-
• Een AutoJet® 2008+ bedieningspaneel
met pompsysteem
-
• 10 x PulsaJet® AAB10000AUH-03-sproeikoppen
gemonteerd op een sproeiverdeelstuk
De sproeikoppen zijn boven de textielbanen gemonteerd en spuiten de benodigde hoeveelheid op basis van de snelheid van de rollen.
Resultaat
Nu het textiel niet langer in twee afzonderlijke baden hoeft te worden ondergedompeld, heeft de textielproducent een grote verbetering in het productieproces waargenomen.
Allereerst heeft de toegenomen efficiëntie de productiecapaciteit verdubbeld. Bovendien heeft de nieuwe sproeioplossing de energie- en arbeidskosten gehalveerd – om nog maar te zwijgen van de enorme besparingen op de kosten voor chemicaliën.
Aangezien het textiel slechts één droogproces nodig heeft, heeft de producent ook een daling van 1,5 ton in de CO₂-uitstoot gerealiseerd – een welkome verbetering die zal bijdragen aan het behalen van de ambitieuze duurzaamheidsdoelstellingen van het bedrijf.