Una empresa líder en la preparación, el teñido, el estampado y el acabado de tejidos decidió buscar una solución más eficiente y sostenible para su proceso de tratamiento químico.
Hasta hace poco, sumergían los tejidos en dos baños distintos. Cada baño contenía diferentes productos químicos que garantizaban la durabilidad del producto final. Tras cada inmersión, las piezas debían escurrirse en la foulard y secarse en el horno. Este método suponía una gran pérdida de tiempo y un aumento de los costes en el proceso de producción.
Ante el aumento de los costes energéticos y los elevados costes de personal y producción, la empresa textil decidió mejorar la eficiencia de su proceso de aplicación de productos químicos.
Controlador AutoJet® E2008+ con boquillas PulsaJet®
Como líder mundial en tecnología de pulverización, se consultó a Spraying Systems Co. para desarrollar una solución que ofreciera el mismo resultado de alta calidad, pero a un coste menor.
Durante la primera visita preliminar, nuestro experto local en pulverización logró disipar las preocupaciones de los fabricantes respecto a la distribución uniforme de los productos químicos sobre el tejido. Tras una prueba en línea y la validación de los resultados por parte de un laboratorio externo, comprendieron que seríamos capaces de superar sus expectativas.
La solución utiliza un sistema de pulverización AutoJet® compuesto por:
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• Un panel de control AutoJet® 2008+
con sistema
de bombeo -
• 10 boquillas PulsaJet® AAB10000AUH-03
montadas en un colector
de pulverización
Montadas sobre las láminas de tejido, las boquillas pulverizan la cantidad necesaria en función de la velocidad de los rodillos.
Resultado
Ahora que ya no es necesario sumergir el tejido en dos baños separados, el fabricante textil ha observado un gran impacto en el proceso de producción.
En primer lugar, el aumento de la eficiencia ha duplicado la capacidad de producción. Además, la nueva solución de pulverización ha reducido a la mitad los costes energéticos y de mano de obra, por no hablar del enorme ahorro en costes de productos químicos.
Dado que los tejidos solo necesitan un proceso de secado, el fabricante también ha registrado una reducción de 1,5 toneladas en las emisiones de CO₂, una mejora muy positiva que contribuirá a cumplir los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de la empresa.