Et avfalls-til-energi-anlegg i New England ønsket å redusere mengden kostbar trykkluft og vedlikehold som spraytørkerabsorberen trengte. En kalkslurry som er vanskelig å sprøyte inn i SDA-tårnet, skrubber syre og andre forurensninger fra anleggets eksosstrøm. De tidligere brukte dyselansene med to væsker forbrukte mye trykkluft. Hyppig dysevedlikehold var også et problem. To vedlikeholdsarbeidere brukte så mye som tre timer hver dag på den vanskelige og farlige prosessen med å fjerne tørket slurry som kontinuerlig bygges opp på dysene.
AutoJet ® gasskjølesystem
Spraying Systems Co. løste anleggets problemer med en Computational Fluid Dynamics (CFD)-analyse og FloMax ® anti-skjeggdyser . Å lage en CFD-modell av SDA-tårnet ga en bedre forståelse av gassstrømmen gjennom tårnet for å optimalisere sprayytelsen til dyselansen . Basert på den forutsagte luftstrømmen i SDA, ble fire FloMax ® dyselanser designet for å generere den nøyaktige dråpestørrelsen som kreves for å optimalisere kalkutnyttelsen og tørrheten samtidig som trykkluftbruken minimeres. CFD-modellen bestemte også det riktige installasjonspunktet for dyselansene, som ble installert 34,1 m over bunnen av den 45,7 m høye SDA-en på 1,2 m lange lanser som sprayet i bestemte vinkler. FloMax ® anti-skjegglufthettene har eliminert oppbygging på dysene, så daglig dysevedlikehold er ikke lenger nødvendig.
Resultat
Bytte til FloMax ® dyselanser reduserte trykkluften som ble brukt til kalkslurryinjeksjonen med 1147 Nm 3 /time. Det gjorde det mulig for anleggsoperatører å stenge en 200 HK kompressor dedikert til det forrige injeksjonssystemet, og sparte omtrent €70 000 per år. Å legge til €43 800 årlige besparelser i daglige vedlikeholdskostnader for dyse ga en tilbakebetalingstid på 15 måneder. I tillegg er sikkerhetshensyn for vedlikeholdspersonell sterkt redusert. Fra et bærekraftsperspektiv er utslippsoverholdelsesgraden mye forbedret, og å slå av 200 HK-kompressoren har betydelig redusert energibruken.