KEY 01
균일한 커버리지
분사 사각지대를 최소화하고, 대상 표면 전체를 균일하게 커버함으로써 세정, 냉각, 윤활, 코팅 품질의 일관성을 확보할 수 있습니다.
이차전지 제조 공정과 스프레이 기술
이차전지 제조 공정은 믹싱, 코팅, 프레싱, 슬리팅, 건조, 노칭 등
다수의 정밀 공정으로 구성되며, 작은 변수 하나가 제품 품질과 수율에 직접적인 영향을 미칩니다.
미세 오염, 온도 편차, 도포 불균일, 분진 발생과 같은 문제는
불량 증가와 생산성 저하의 주요 원인이 됩니다.
스프레이 기술은 이러한 문제를 해결하기 위해
세정, 코팅, 냉각, 윤활, 분진 제어 등 다양한 영역에서
공정 안정성과 품질 균일성을 확보하는 핵심 요소로 활용됩니다.
이차전지 공정의 품질과 수율을 좌우하는 주요 요소
공정 적용 전, 전문 데모 테스트로 먼저 검증합니다
이차전지 공정은 조건과 환경에 따라 요구되는 분사 방식이 크게 달라집니다. 적용 전 전문 테스트 설비를 통해 실제 공정과 유사한 조건에서 세정, 코팅, 냉각, 윤활, 분진 제어 솔루션을 사전에 검증하여 시행착오를 줄이고 최적의 분사 방식과 시스템 구성을 보다 확실하게 도출할 수 있습니다.
DEMO TEST 01
실제 조건에 가까운 검증
공정 특성에 맞춘 분사 조건 사전 확인
공정 특성에 맞춰 분사 패턴, 유량, 커버리지 등을 사전에 점검하여 실제 적용 시 요구 성능을 만족하는지 미리 검증할 수 있습니다.
이를 통해 적용 적합성을 객관적으로 확인하고, 최적의 분사 조건을 보다 빠르게 도출할 수 있습니다.
DEMO TEST 02
신규 어플리케이션 개발 테스트
기존 적용 외 신규/개선 공정까지 사전 검증
기존 적용뿐 아니라 새롭게 개발하거나 개선하고 싶은 어플리케이션도 데모 테스트를 통해 적용 가능성과 효과를 사전에 검증할 수 있습니다.
신규 공정 설계 단계부터 보다 안정적인 분사 시스템 구성을 계획할 수 있습니다.
DEMO TEST 03
시행착오 최소화 & 적용 속도 향상
적용 후 반복 수정과 가동 중단 리스크 감소
사전 검증 없이 바로 적용할 경우, 반복적인 조건 수정과 라인 중단이 발생할 수 있습니다.
데모 테스트를 통해 최적 조건을 미리 도출함으로써, 실제 적용 시 빠른 안정화가 가능합니다.
데모 테스트 상담이 필요하신가요?
공정 조건(용액/점도/온도/라인 속도 등)을 공유해 주시면 테스트 방향과 필요한 항목을 안내해드립니다.
※ 테스트 가능 범위는 공정 조건 및 대상에 따라 달라질 수 있습니다.
이차전지 전 공정에 최적화된 스프레이 솔루션
믹싱, 코팅, 드라잉, 프레싱, 슬리팅, 노칭 공정 등 이차전지 생산 공정 전반에서 발생하는 오염, 잔류물, 열 변동, 윤활 편차를 최소화할 수 있도록 공정 조건에 최적화된 스프레이 솔루션을 제공합니다. 균일한 커버리지와 정밀 제어를 통해 세정·냉각·윤활 품질을 안정적으로 유지하고, 수율 개선과 지속 가능한 공정 운영을 지원합니다.
MIXING |
탱크 세정 효율 극대화
믹싱 탱크 내부에 남는 슬러리와 첨가물 잔여물은 배치 간 오염과 품질 편차의 원인이 됩니다. 탱크 구조에 맞춘 최적의 분사로 세정 사각지대를 줄이고, 세정 시간을 단축해 공정 전환 시간을 최소화할 수 있으며, 이를 통해 세정 품질의 균일성과 공정 안정성을 동시에 확보할 수 있습니다.
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COATING |
슬롯 다이 유지 보수 시간 단축
슬롯 다이는 구조상 한 번 세정에 많은 시간이 소요되는 설비 중 하나입니다. 내부에 설치된 세정 노즐을 통해 사각지대 없이 전체 세정이 가능하며, 세정 후 건조까지 하나의 공정으로 처리할 수 있어 유지 보수 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 이를 통해 설비 가동 중단 시간을 줄이고, 공정 운영 효율을 높일 수 있습니다
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DRYING |
수율 향상을 위한 냉각 솔루션
건조 공정에서는 급격한 온도 변화로 인해 제품 품질 불량이 발생하기 쉽습니다. 균일한 DI 워터 분사를 통해 공정 온도를 안정적으로 제어하고, 커버리지를 공정 조건에 맞게 조절함으로써 어느 구간에서든 열 충격을 최소화하여 품질 편차와 불량 발생을 줄일 수 있습니다.
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PRESSING |
정밀 윤활을 통한 품질 안정 솔루션
윤활유 코팅이 일정하지 않아 도포 편차로 인한 얼룩이나 표면 불균일 문제가 발생하여 수율에 악영향을 미치는 경우가 많습니다. 정밀하게 제어된 노즐로 롤 전체를 균일하게 커버하여 윤활 상태를 안정적으로 유지하고, 품질 편차와 불량 발생을 줄일 수 있습니다.
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SLITTING |
커터 수명 향상 및 불량율 저감
슬리팅 공정에서의 커터 마모와 절단면 상태는 제품 품질과 직결됩니다. 정밀하게 제어된 윤활유 분사를 통해 커터의 마찰과 발열을 줄이고, 제품 품질을 안정적으로 유지할 뿐만 아니라 커터 수명을 연장하고 불량 발생을 최소화 할 수 있습니다.
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NOTCHING |
금형 수명 향상 및 오염 방지
금형의 마모와 미세 파티클 발생이 제품 품질과 설비 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 정밀하게 제어된 윤활 및 세정 분사를 통해 마모를 줄이고 파티클 발생을 억제하여, 금형 오염을 방지하고 안정적인 가공 품질을 유지할 수 있습니다.
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고객사례로 확인된 공정 개선 효과
실제 적용 사례를 통해 이차전지 공정에서 스프레이 솔루션이 세정 효율, 코팅 균일도, 공정 안정성 향상에 어떻게 기여하는지 확인할 수 있습니다.
CASE 01
탱크 세척 효율 개선
적용 공정
믹싱 공정 / Tank Cleaning
기존 문제
탱크 내부 세정 충격력 미달로 슬러리 잔류물이 남아 세척 효율이 저하되었으며, 임펠러 및 탱크 구조로 인해 세척 사각지대가 발생했습니다.
적용 솔루션
고- 충격력 TankJet 노즐을 적용해 내부 전 영역을 깔끔히 세정하도록 개선했습니다.
개선 효과
- 세정 사각지대 감소
- 배치 간 오염 리스크 저감
- 세정 시간 단축
CASE 02
윤활/코팅 품질 균일도 개선
적용 공정
윤활유 코팅 공정 / Notching
기존 문제
잦은 작동으로 노즐 마모가 쉽게 발생하였으며, 도포 편차로 인해 제품 불량으로 수율 감소 및 드롭 발생으로 장비가 오염됐습니다.
적용 솔루션
자동 스프레이 시스템을 적용해 분사량과 패턴을 정밀 제어했습니다.
개선 효과
- 코팅 균일도 향상
- 니들 마모 개선 및 드롭 현상 최소화
- 불량률 감소