En ledende produsent av tarm til kjøttindustrien bruker en spesiell olje til smøring av pølsetarm. Denne smøreprosessen utføres i en maskin som bretter det utvidede foringsrøret til et kompakt rør som er egnet for transport og videre bruk. Foldeprosessen flytter materialet med en veldig høy og variabel hastighet. Under denne prosessen smøres foringsrøret jevnt med en meget presis mengde olje i et avstengt kammer i maskinen.
For å påføre oljen brukte produsenten vanskelige å kontrollere luftforstøvningsdyser. Disse førte til at mange små oljedråper fløy ut av smørekammeret. Denne sløsingen, overspray og dugg fører til store vedlikeholdshodepine. I tillegg forårsaket mangelen på kontroll ujevn dekning og til slutt dårlig produktkvalitet.
Hovedmålet for tarmprodusenten var å finne et smøresystem for pølsetarm som kunne løse problemene deres og fortsatt påføre nok smøremiddel uten å forårsake striping.
AutoJet smøresystem for pølsetarm
For å løse problemene foreslo vår lokale sprayekspert å installere 4 PulsaJet®-dyser jevnt rundt maskinens smørekammer. Hver dyse er rettet mot midten av kammeret og påfører oljen nøyaktig på foringsrøret. Nøyaktig kontroll av dysene sikres av AutoJet® 2008+-kontrolleren som er i stand til presisjonsspraykontroll .
For å teste smøresystemet for pølsetarm, kjørte Spraying Systems-ingeniørene gjentatte produksjonsforsøk ved å bruke beregnede verdier først. I et andre trinn kalibrerte de systemet ved å bruke tilbakemelding fra plantelaboratoriet. Denne tilbakemeldingen ble samlet inn ved å måle fordelingen og sprøytet mengde på forhåndsdefinerte sett av foringsrøret etter hver testkjøring.
Resultat
Kunden ble imponert over resultatene og bestilte 9 systemer som skulle monteres på alle deres maskiner. Alle problemer med sløsing, overspray og dugg ble løst mens foringsrørene ble smurt med større nøyaktighet. Denne prosessoptimaliseringen har resultert i en høyere sluttproduktkvalitet.
Det nyinstallerte AutoJet®-systemet betalte seg tilbake på mindre enn 3 måneder på grunn av den store effekten det hadde på produksjonskostnadene. Ved å sprøyte nøyaktig og økonomisk ble oljeforbruket redusert med mer enn 80 tonn per år. I tillegg trenger ikke maskinene lenger være utstyrt med eksosanlegg. Dette gir en ytterligere besparelse på 18kW. Det bidrar også til å redusere kundens karbonavtrykk – et viktig bærekraftsmål for ledelsen.