Mange bakerier rundt om i verden bruker en velkjent proprietær glasur som erstatning for eggvask på høyvolumsprodukter som boller. Det påføres vanligvis med sprøytedyser plassert over en transportør. På et britisk anlegg drevet av en av de største bakerikonsernene i Europa, ble glasuren påført kontinuerlig gjennom en enkelt hydraulisk flatspraydyse fra VeeJet .
Sprøyting utover i en vinkel på 90° over de bollefylte brettene mens de ble båret med, var det betydelig oversprøyting som dekket nærliggende overflater i den grad det var nødvendig med fangstbrett. Hver time gjennom hvert arbeidsskift måtte et dedikert rengjøringsteam rydde ned hele sprøyteområdet.
Prosessen var tydeligvis bortkastet og kostbar både i forhold til materialer og arbeidskraft. I 2016 bestemte bakeriet at reduksjon i løpende driftskostnader må være en prioritet, så de begynte å se etter et nytt glasssystem.
Bakeris glasssystem
Bakeriets mål var enkle: redusere mengden glasur som sprayes og forbedre rensligheten i området. Den modulære løsningen fra Spraying Systems lovet begge deler.
Forslaget var et AutoJet® PHM AccuGlaze Egg Wash Coating System med 2250+ PLC-kontroller der glasuren mates fra to 50 liters tanker, med automatisk påfylling, til en 6-dyser PulsaJet® sprayheader . Systemet bruker en koder og sprayer kun når bollene er under dysene. Alle systemelementer, inkludert eksterne som transportbåndhastighet, overvåkes kontinuerlig. Hvis hastigheten endres, justeres væskestrømningshastigheten automatisk tilsvarende.
Selve PulsaJet®-dysene er unike for sprøytesystemer. Strømningshastighet, sprøytevinkel og dråpestørrelse er uavhengig av linjetrykket. Flow endres ved gjentatte ganger å slå på/av dysen veldig raskt (opptil tusenvis av sykluser per minutt). Prosentandelen "På"-tid (variabel fra null til 100%) bestemmer volumet av væske som sprayes per tidsenhet. Nedturen til en enkelt PulsaJet®-dyse eller topprør er fullt fleksibel, og dyser trenger ikke velges kun på strømningshastighet.
For å validere sprayytelsen og forventningen om reduksjoner i glasurforbruket, valgte kunden å prøve på stedet før han la inn en bestilling. Seks uker senere ble to systemer kjøpt og installert.
Resultat
Kunden hadde brukt den proprietære glasuren med en hastighet på mer enn 40 liter/time. Med AutoJet®-systemet er glasurforbruket redusert til under 8 liter/time. Det er nå ikke behov for å rydde under skiftet. All glasuren påføres bollene, med svært lite overspray. På mindre enn 3 måneder oppnådde bakeriet full tilbakebetaling på de to systemene som ble kjøpt. Det er relaterte fordeler. Glasuren oppbevares i kjøleskap før bruk.
Volumet som holdes er nå redusert, noe som betyr at energikostnadene ved kjøling også reduseres. Rengjøring hver time var tung på vannforbruk. Rengjøring bare én gang, ved skiftslutt, sparer vann. Kunden noterte også en forbedring av helse og sikkerhet. Med det forrige systemet var oversprøytet glasur som falt rundt sprøyteområdet en potensielt farlig sklifare, nå fjernet.