Lamentablemente, ambas configuraciones eran subóptimas:
• El sistema de atomización por aire no permitía ajustar el caudal del agente desmoldeante a la velocidad de la cinta transportadora. Además, el sistema generaba demasiada niebla en la fábrica, lo que provocaba que los suelos alrededor de la pastiladora de disco estuvieran resbaladizos.
• La boquilla de cono completo que rociaba la tubería de transporte humedecía demasiado el producto. Al reducir la presión, el rendimiento de la pulverización se veía afectado.
La empresa buscaba una solución que pudiera resolver estos problemas y crear un entorno de trabajo más limpio y seguro.
Sistema de pulverización de agente desmoldeante AutoJet
Las demostraciones y pruebas iniciales convencieron al cliente de nuestra experiencia en pulverización y nuestras capacidades tecnológicas. Junto con la bomba de diafragma central, acordamos instalar dos sistemas independientes que ayudarían a resolver sus problemas:
- Configuración del pastilador de disco: se utiliza un controlador AutoJet® 2008+ PWM para accionar un colector con tres PulsaJets® AAB10000AUH-03. Este sistema pulveriza el agente desmoldeante de silicona sobre la cinta con mayor precisión y se ajusta automáticamente a la velocidad de la cinta. Ya no es necesario utilizar aire comprimido, lo que además evita la formación de niebla y el derrame del agente.
- Configuración del tubo de transporte: un controlador AutoJet® 1008+ básico controla un PulsaJet® AAB10000AUH-03 para obtener un rendimiento óptimo de pulverización en el tubo de transporte.
Resultado
La empresa química ha mejorado su proceso de aplicación del agente desmoldeante en la pastilladora de discos y de hidratación del granulado de diversas maneras.
En primer lugar, los controladores AutoJet® se ajustan automáticamente a la velocidad de la cinta y evitan la aplicación excesiva y el desperdicio del agente desmoldeante. Además, gracias a las boquillas PulsaJet®, ya no es necesario utilizar aire comprimido para pulverizar el agente. Estas mejoras en la eficiencia reducen al mínimo el mantenimiento y la limpieza de los equipos y suponen un ahorro de unos 18 500 € al año.
Y lo que es más importante, la mayor eficiencia del sistema ha reducido la formación de niebla a un mínimo absoluto. Los derrames y las condiciones resbaladizas en torno a la pastilladora de disco son ahora cosa del pasado. Además, al haber desaparecido la niebla nociva de la fábrica, la calidad del aire ha mejorado enormemente. Esto tiene un impacto significativo en la salud y la seguridad de los trabajadores de la fábrica y en los objetivos de sostenibilidad de la empresa química.