Leider waren beide Anordnungen nicht optimal:
• Bei der Luftzerstäubungsanlage war es nicht möglich, die Durchflussmenge des Trennmittels an die Bandgeschwindigkeit anzupassen. Zudem erzeugte die Anlage zu viel Nebel in der Fabrik, was zu rutschigen Böden rund um den Scheibenpastillierer führte.
• Die Vollkegeldüse, die die Förderleitung besprühte, befeuchtete das Produkt zu stark. Eine Verringerung des Drucks führte zu einer schlechten Sprühleistung.
Das Unternehmen suchte nach einer Lösung, die diese Probleme beheben und eine sauberere sowie sicherere Arbeitsumgebung schaffen konnte.
AutoJet-Trennmittelsprühsystem
Erste Vorführungen und Tests überzeugten den Kunden von unserer Sprühkompetenz und unseren technologischen Fähigkeiten. In Verbindung mit der zentralen Membranpumpe vereinbarten wir die Installation von zwei separaten Systemen, die zur Lösung der Probleme beitragen sollten:
- Aufbau des Scheibenpastillators: Ein AutoJet® 2008+ PWM-Controller steuert einen Verteiler mit drei AAB10000AUH-03 PulsaJets®. Dieses System sprüht das Silikon-Trennmittel präziser auf das Förderband und passt sich automatisch an die Bandgeschwindigkeit an. Druckluft wird nicht mehr benötigt, wodurch auch das Vernebeln und Verschütten des Trennmittels verhindert wird.
- Transportrohr-Konfiguration: Ein AutoJet® 1008+ Controller der Einstiegsklasse steuert einen AAB10000AUH-03 PulsaJet® für eine optimale Sprühleistung am Transportrohr.
Ergebnis
Das Chemieunternehmen hat seinen Prozess zur Trennmittelbeschichtung im Scheibenpastillierer und zur Befeuchtung des Granulats in vielerlei Hinsicht verbessert.
Zunächst passen sich die AutoJet®-Steuerungen automatisch an die Bandgeschwindigkeit an und verhindern so eine Überdosierung und Verschwendung des Trennmittels. Zudem ist dank der PulsaJet®-Düsen kein Einsatz von Druckluft mehr zum Aufsprühen des Trennmittels erforderlich. Diese Effizienzsteigerungen reduzieren Wartungs- und Reinigungsaufwand der Anlagen auf ein Minimum und führen zu Einsparungen von rund 18.500 € pro Jahr.
Noch wichtiger ist, dass die gesteigerte Effizienz des Systems die Nebelbildung auf ein absolutes Minimum reduziert hat. Verschüttungen und rutschige Bedingungen rund um den Scheibenpastillierer gehören nun der Vergangenheit an. Da zudem der gesundheitsschädliche Nebel in der Fabrik verschwunden ist, hat sich die Luftqualität erheblich verbessert. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die Gesundheit und Sicherheit der Fabrikarbeiter sowie auf die Nachhaltigkeitsziele des Chemieunternehmens.