Durante il processo di produzione delle tegole, un’azienda utilizzava ugelli di atomizzazione ad aria per applicare un agente distaccante agli stampi. Purtroppo ciò causava alcuni problemi, come ad esempio un’applicazione non uniforme dell’agente distaccante sugli stampi. Per ovviare a questo inconveniente, l’azienda ha aumentato il volume di agente distaccante applicato per garantire una copertura completa. Gli ugelli spruzzavano in modo continuo durante il processo di produzione. Ciò comportava il rivestimento con agente distaccante sia delle aree tra gli stampi che degli stampi stessi. Il consumo di aria compressa era elevato e causava la formazione di nebbia, con conseguenti problemi di sicurezza per i lavoratori. Il produttore ci ha contattato per migliorare l’efficienza del proprio processo, ottimizzare l’ambiente di lavoro e ridurre i costi operativi.
Sistema di applicazione dell’agente distaccante più efficiente
L’applicazione dell’agente distaccante avviene ora tramite un sistema di spruzzatura automatizzato AutoJet®. Il sistema, controllato da un sistema di spruzzatura AutoJet E1850+, utilizza ugelli idraulici PulsaJet® ad azionamento elettrico per applicare con precisione il volume corretto di agente distaccante su ciascun stampo. Il sistema Precision Spray Control (PSC) regola la portata in base alle condizioni operative, come le variazioni della velocità della linea di produzione. Il sistema utilizza inoltre sensori per rilevare la presenza degli stampi, garantendo che la spruzzatura avvenga solo quando gli stampi sono presenti.
Risultati del nuovo sistema di spruzzatura
Il sistema di spruzzatura automatizzato AutoJet garantisce un’applicazione precisa dell’agente distaccante sugli stampi. I problemi di sovradosaggio e sottodosaggio sono stati eliminati e il consumo di agente distaccante è diminuito del 25%. Sono stati inoltre eliminati i costi legati all’aria compressa e alla nebbia associata, con conseguente riduzione dei costi operativi, miglioramento della sicurezza dei lavoratori e una riduzione del 40% dei tempi di manutenzione. Il sistema ha superato le aspettative del produttore con un risparmio mensile di 3.000 € e un ritorno sull’investimento in tre mesi.