Unité de distillation du brut
1. Amine neutralisante
Problème : un système d'injection inefficace pouvant entraîner un gaspillage de produit chimique et une corrosion potentielle des canalisations aériennes en raison d'un neutralisant qui ne se volatilise pas
Meilleure pratique : L'utilisation d'un injecteur à pulvérisation spécialement conçu pour l'atomisation à la vapeur est la solution optimale : l'injecteur rétractable à atomisation par vapeur. Cette solution est préférable à l'alimentation du neutralisant par une buse avec de la vapeur. L'utilisation de l'injecteur rétractable à atomisation à la vapeur garantit qu'aucune partie du neutralisant ne reste à l'état liquide et permet ainsi une neutralisation plus efficace du HCl.
2. Inhibiteur de corrosion de film
Problème : créer une barrière protectrice, un film, à l'intérieur de la conduite aérienne
Meilleure pratique : les buses de pulvérisation à cône creux WhirlJet® sont disponibles dans des tailles à faible débit et peuvent fonctionner à des pressions plus basses afin d'optimiser la taille des gouttelettes et l'efficacité du film. Le jet en cône creux dirige le film vers la paroi de la conduite.
3. Lavage à l'eau
Problématique : Comprendre comment injecter efficacement l'eau de lavage à l'endroit le plus opportun afin de diluer l'acide qui s'est formé en phase liquide et de dissoudre les dépôts de sel.
Meilleure pratique : Investir dans une étude CFD pour valider les performances avant de commencer la conception des injecteurs. Il ne suffit pas d'utiliser le débit et la perte de charge pour déterminer les points d'injection. L'utilisation de buses à jet droit plutôt que d'injecteurs à pulvérisation risque de créer un excès d'eau libre qui n'interagira pas correctement avec le flux de vapeur et pourrait entraîner de l'érosion et d'autres problèmes de corrosion.
4. Lavage à l'eau du ventilateur à ailettes
Problème : Mauvaise répartition de l'eau de lavage et accumulation d'eau au fond du caisson collecteur
Meilleure pratique : Positionner les buses de pulvérisation à l'intérieur même du collecteur ou, si possible, utiliser les bouchons de nettoyage pour installer des buses individuelles à des emplacements prédéterminés. Investissez dans une étude CFD pour valider les performances avant de commencer la conception de l'injecteur. Le débit et la vitesse du gaz de procédé ont une grande influence sur les performances de l'injecteur de pulvérisation, et la CFD peut aider à déterminer l'emplacement optimal des buses de pulvérisation.
5. Lavage à l'eau en hauteur
Problème : Corrosion et présence de sel dans la ligne aérienne et les équipements en aval.
Meilleure pratique : injection continue d'eau de lavage pour prévenir ou éliminer l'accumulation de substances corrosives. Utilisation de la modélisation informatique pour déterminer les points d'injection, la dispersion et la couverture optimaux afin de prévenir la formation de dépôts et d'éliminer le sel. Les injecteurs équipés de buses à jet en cône creux WhirlJet® et à jet en cône plein FullJet®, qui produisent des gouttes de petite à moyenne taille et des jets uniformes, sont largement utilisés.
6. Tête de lavage VGO
Problème : Maintenir des zones humides dans le lit de lavage – les zones sèches peuvent entraîner la formation de coke et provoquer des chutes de pression plus importantes dans la colonne
Meilleure pratique : les buses de pulvérisation FullJet® Full Cone à passage libre maximal (MFP) réduisent le risque d'obstruction des buses, ce qui permet de prolonger leur durée de fonctionnement, tout en offrant une excellente couverture et des gouttelettes de plus grande taille à des pressions plus faibles.