Un groupe international spécialisé dans l'emballage utilise de l'huile de lubrification sur les chaînes de son processus de production de canettes. Ces canettes étant vendues dans le monde entier à de grands fabricants de boissons gazeuses, la qualité est une priorité absolue.
Pour appliquer l’huile de lubrification, l’entreprise utilisait des buses de pulvérisation à air imprécises qui entraînaient un excès de lubrifiant. Cela réduisait la durée de vie des chaînes et contaminait également les canettes.
Afin de ne pas compromettre ses relations avec ses clients, le groupe d’emballage recherchait une solution de lubrification plus performante. Les exigences étaient les suivantes :
- Réduire la consommation d’huile de lubrification
- Augmentation de la durée de vie des chaînes
- Amélioration de la précision du processus de lubrification – Meilleure couverture et fin des surdosages
Système de lubrification électrostatique de chaînes AccuCoat
Notre expert local en pulvérisation a estimé que notre système standard de lubrification électrostatique de chaînes AccuCoat® répondrait parfaitement aux besoins du client. Ce système applique l’huile de lubrification en chargeant négativement le liquide, qui est ainsi attiré vers la cible neutre et mise à la terre. L’attraction physique du liquide vers la cible fait adhérer le revêtement à la surface de l’objet, garantissant ainsi une efficacité de transfert optimale.
Après avoir testé le système en laboratoire avec l’huile de lubrification préférée du client, nous avons décidé de proposer notre solution AccuCoat® équipée d’un automate programmable Siemens (PLC) ainsi que des buses, du réservoir d’huile, des régulateurs de pression, etc. De cette manière, nous maîtrisons entièrement le processus de lubrification et pouvons garantir des résultats optimaux.
Résultat
Le groupe d’emballage a constaté avec satisfaction que son nouveau système de lubrification électrostatique de chaînes AccuCoat® répondait à toutes ses attentes : la qualité des produits s’est améliorée, avec une diminution des rejets de produits finis, ce qui a conduit à une satisfaction accrue des clients. De plus, le nouveau système permet de réaliser des économies grâce à une consommation d’huile réduite et, grâce à une plus grande précision, la durée de vie des chaînes a doublé. De plus, l’élimination des sur-applications réduit le gaspillage et rend la zone de production beaucoup plus propre, sans brouillard d’huile – un objectif important en matière de développement durable.