Une entreprise de premier plan spécialisée dans la préparation, la teinture, l'impression et la finition des textiles a décidé de rechercher une solution plus efficace et plus durable pour son processus de traitement chimique.
Jusqu’à récemment, elle immergeait les tissus dans deux bains distincts. Chaque bain contenait des produits chimiques différents destinés à garantir la durabilité du produit fini. Après chaque immersion, les pièces devaient être essorées dans le foulard puis séchées au four. Cette méthode alourdissait considérablement le processus de production en termes de temps et de coûts.
Face à la hausse des coûts énergétiques et aux frais élevés liés au personnel et à la production, l’entreprise textile a décidé d’améliorer l’efficacité de son processus d’application des produits chimiques.
Contrôleur AutoJet® E2008+ avec buses PulsaJet®
En tant que leader mondial de la technologie de pulvérisation, Spraying Systems Co. a été sollicitée pour développer une solution permettant d’obtenir un résultat de même qualité, mais à moindre coût.
Lors de la première visite préliminaire, notre expert local en pulvérisation a réussi à dissiper les inquiétudes des producteurs concernant la répartition homogène des produits chimiques sur le textile. Après un test en ligne et la validation des résultats par un laboratoire externe, ils ont compris que nous serions en mesure de dépasser leurs attentes.
La solution utilise un système de pulvérisation AutoJet® composé de :
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• d’un panneau de commande AutoJet® 2008+
avec système de pompage
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• 10 buses
PulsaJet® AAB10000AUH-03
montées sur un collecteur de pulvérisation
Placées au-dessus des bandes de tissu, les buses pulvérisent la quantité requise en fonction de la vitesse des rouleaux.
Résultat
Le textile n’ayant plus besoin d’être immergé dans deux bains distincts, le fabricant a constaté un impact considérable sur son processus de production.
Tout d’abord, le gain d’efficacité a permis de doubler la capacité de production. De plus, cette nouvelle solution de pulvérisation a réduit de moitié les coûts énergétiques et de main-d’œuvre, sans parler des économies considérables réalisées sur les produits chimiques.
Les textiles ne nécessitant plus qu’un seul processus de séchage, le fabricant a également constaté une réduction de 1,5 tonne de ses émissions de CO₂ – une amélioration bienvenue qui contribuera à la réalisation des objectifs ambitieux de l’entreprise en matière de développement durable.