Une grande entreprise spécialisée dans la fabrication de produits d’aménagement paysager applique un revêtement imperméable sur toutes les briques qu’elle produit. Pour que le revêtement acrylique produise l’effet souhaité, il doit être appliqué sur la face supérieure et la face avant de toutes les briques disposées sur un panneau de 1,5 m².
Jusqu’à récemment, l’entreprise utilisait une simple pompe pour faire passer le revêtement acrylique à travers une seule buse. Cette buse pulvérisait en continu tandis qu’elle était déplacée au-dessus du panneau afin de traiter toutes les briques. L’objectif était de pulvériser 1 gramme par brique, mais le système existant délivrait des doses imprécises comprises entre 2,5 et 3,5 grammes par brique.
En raison de ce système source de gaspillage, le processus de fabrication était excessivement coûteux. L’énorme gaspillage de revêtement onéreux imposait également de nettoyer le panneau entre chaque application. Il était évident qu’une solution plus durable s’imposait.
Contrôleur à double canal AutoJet® E2008+ avec buses PulsaJet®
Après des essais approfondis menés par le client dans l’un des centres technologiques de Spraying Systems Co., nous avons opté pour une solution capable de répondre aux exigences de poids et de vitesse définies.
Cette solution utilise un système de pulvérisation AutoJet® composé de :
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• d’un contrôleur à double canal AutoJet® 2008+
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• 3 buses
PulsaJet® AAB10000AUH-03
par canal
- • d’un réservoir sous pression à agitation automatique pour l’alimentation des buses en revêtement acrylique
Les buses automatiques sont montées sur un collecteur, un canal étant orienté vers les briques et l’autre dans la direction opposée. Lorsque la plaque s’avance, nous pulvérisons via le premier canal pour recouvrir le dessus et le côté, puis le deuxième canal est activé pour pulvériser l’autre côté lorsque la plaque s’éloigne.
Grâce à ce nouveau système, l’enduit est appliqué avec plus de précision et en générant un minimum de déchets.
Résultat
L’utilisation du système de pulvérisation AutoJet® a eu un impact considérable sur le processus de production de ce fabricant de briques. L’application du revêtement acrylique est désormais plus précise et génère un minimum de déchets. Grâce à ce processus plus efficace, les coûts de main-d’œuvre liés au nettoyage ont considérablement diminué. Mais ce qui est peut-être encore plus important, c’est que, comme le système ne pulvérise plus en continu, notre client a réalisé d’importantes économies sur ses coûts de revêtement acrylique.
Au total, les économies réalisées grâce à cette nouvelle solution de revêtement durable permettent d’atteindre un délai de retour sur investissement de 2 mois.