Ein führendes Unternehmen im Bereich der Vorbehandlung, Färbung, Bedruckung und Veredelung von Textilien beschloss, nach einer effizienteren und nachhaltigeren Lösung für seinen chemischen Behandlungsprozess zu suchen.
Bis vor kurzem wurden die Stoffe in zwei separate Bäder getaucht. Jedes Bad war mit unterschiedlichen chemischen Produkten befüllt, die die Haltbarkeit des Endprodukts gewährleisten sollten. Nach jedem Eintauchen mussten die Bahnen im Foulard ausgewrungen und im Ofen getrocknet werden. Dieser Ansatz verursachte einen erheblichen Zeit- und Kostenaufwand im Produktionsprozess.
Angesichts steigender Energiekosten sowie hoher Personal- und Produktionskosten beschloss das Textilunternehmen, die Effizienz seines chemischen Auftragsprozesses zu verbessern.
AutoJet® E2008+ Steuerung mit PulsaJet®-Düsen
Als weltweit führendes Unternehmen im Bereich der Sprühtechnik wurde Spraying Systems Co. hinzugezogen, um eine Lösung zu entwickeln, die das gleiche hochwertige Ergebnis bei geringeren Kosten liefern würde.
Bereits bei einem ersten Vor-Ort-Besuch gelang es unserem lokalen Sprühexperten, die Bedenken des Herstellers hinsichtlich einer gleichmäßigen Verteilung der Chemikalien auf dem Textil auszuräumen. Nach einem Inline-Test und der Validierung der Ergebnisse durch ein externes Labor wurde klar, dass wir ihre Erwartungen übertreffen würden.
Die Lösung nutzt ein AutoJet®-Sprühsystem, bestehend aus:
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• einem AutoJet® 2008+ Bedienfeld
mit Pumpensystem
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• 10 x PulsaJet® AAB10000AUH-03-Düsen,
montiert auf einem Sprühverteiler
Die über den Textilbahnen angebrachten Düsen sprühen die erforderliche Menge entsprechend der Geschwindigkeit der Walzen auf.
Ergebnis
Da das Textil nun nicht mehr in zwei separate Bäder getaucht werden muss, hat der Textilhersteller erhebliche positive Auswirkungen auf den Produktionsprozess festgestellt.
Zunächst einmal hat die Effizienzsteigerung die Produktionskapazität verdoppelt. Zudem hat die neue Sprühlösung die Energie- und Arbeitskosten um die Hälfte gesenkt – ganz zu schweigen von den enormen Einsparungen bei den Chemikalienkosten.
Da die Textilien nur noch einen Trocknungsvorgang benötigen, konnte der Hersteller zudem seine CO₂-Emissionen um 1,5 Tonnen senken – eine willkommene Verbesserung, die dazu beitragen wird, die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens zu erreichen.