脱ストレッチフィルムで実現する「エコ」な荷崩れ防止策
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10月 25
物流現場では、輸送中の荷崩れが常に大きな課題となります。この荷崩れ対策としてストレッチフィルムが広く使われていますが、資材コストの増加やプラスチックごみによる環境負荷が問題視されています。本記事では、こうした物流現場が抱える課題を解決する画期的な代替策として専用の接着剤塗布による荷崩れ防止策を紹介します。
荷崩れが発生する主な原因は？
荷崩れが発生する原因は、主に「輸送中に働く物理的な力」「荷物の積み方の問題」「梱包や固定方法の不備」の３つが挙げられます。
原因1：輸送中の振動や衝撃
荷物は輸送中、振動・遠心力・慣性力など様々な力を受けます。 荷崩れは、これらの避けられない輸送環境が複合的に作用して発生するリスクを常に抱えているのです。
原因2：不適切な荷物の積み方
荷崩れ防止には、重い物を下・軽い物を上に積む基本原則で重心を低く保つことが重要です。 さらに隙間なく積むことで振動によるズレを防ぎます。 ブロック積みやインターロック積みなど荷物の形状や重量に応じた積み方を選ぶことも、安定性確保に有効です。
原因3：梱包・固定方法の問題
適切な積み方をしても、固定や梱包が不十分だと荷崩れは防げません。 ストレッチフィルムの巻き不足やベルトの緩みは振動でズレを招き、内部の緩衝材不足は箱内での衝突・破損につながります。
様々な荷崩れ防止策とメリット・デメリット
物流現場では、荷崩れによる損害を防ぐため、ストレッチフィルムによる固定、荷崩れ防止ベルトやバンドの使用、そして荷物の積み方を工夫するといった対策が取られています。 それぞれのメリットとデメリットについて解説します。
ストレッチフィルム：手軽だがコストと環境負荷が課題
ストレッチフィルムは、荷物を簡単に一体化でき、輸送中の振動や衝撃から荷崩れを防ぐため、多くの物流現場で使われています。扱いやすさが最大の利点です。 一方で、人手で巻き付ける場合、均一に巻き付けるのが難しく、巻きムラによって固定が不十分になることがあります。 また、巻き付けや、剥がす作業は意外と力仕事であり、作業員への負担も懸念点となります。さらに、資材費は大量出荷企業にとって年間数百万円規模の負担になります。 使用後は廃棄物となり、環境負荷が企業イメージにも影響する深刻な課題です。
荷崩れ防止ベルト・バンド：再利用可能だが管理が煩雑
ストレッチフィルムの代替として注目されるのが、荷崩れ防止用のベルトやバンドです。 繰り返し使用できるため資材コスト削減やプラスチック廃棄物の削減に繋がる点は大きなメリットです。 一方で、使用後の回収・洗浄・保管といった管理の手間が課題となります。納品先が多い場合は回収ルートやコストが増え、紛失や破損のリスクも発生します。 さらに劣化品を使用すれば荷崩れの危険性が高まるため、点検も欠かせません。
積み方の工夫：基本だが人的スキルに依存する
荷崩れ対策の最も基本的な要素として、積み方の工夫は非常に重要です。 重い荷物を下、軽い荷物を上に置くことや、隙間を作らず積むことは基本原則であり、インターロック積みやレンガ積みによって安定性を高められます。 ただし、これらは作業員の経験や技術に大きく依存します。 熟練者なら高品質を保てますが、未経験者では不安定になりやすく、体調や集中力によっても差が出るため、人的スキルに頼らない仕組みづくりが重要です。
荷崩れ防止剤の自動塗布でコストと環境問題を解決！
ここまで、物流現場における荷崩れリスクと、従来対策のコスト面・環境面での課題を見てきました。 これらを解決する画期的な手段が「荷崩れ防止剤の自動塗布」です。 荷崩れ防止剤は、コスト削減や作業効率化だけでなく、環境負荷の低減や企業の持続可能性向上にもつながります。以下に、その仕組みと導入メリットを具体的にご紹介します。
荷崩れ防止剤とは？段ボールを固定する水溶性接着剤
荷崩れ防止剤とは、段ボール天面に塗布し、上に載せた段ボールを固定して荷崩れを防止する水溶性接着剤です。 同防止剤は横方向に対する抵抗を強化するため、ズレや傾きによる荷崩れを効果的に抑制します。垂直方向への接着力は弱いため、荷ほどきは簡単に行えます。
荷崩れ防止剤の自動塗布の仕組み
荷崩れ防止剤塗布システムは、タンク、制御装置、ノズル、ノズルホルダーがセットになっているユニットで、既設ラインに後付けできるため、大規模な工事を行うことなく設置することができます。 付属のセンサーでコンベア上を流れてきた段ボールを検知し、的確なタイミングで荷崩れ防止剤を塗布します。用途によって、手動・自動の切り替えや噴射回数・噴射時間を変更できます。
荷崩れ防止剤のメリット
【導入メリット1】ランニングコストの削減
荷崩れ防止剤を導入することで得られる最大のメリットの一つは、ランニングコストの削減です。 弊社のお客様では、ストレッチフィルムに1パレットあたり90円から110円程度かかっていたのに対し、荷崩れ防止剤を導入後は、１パレットあたり約12円となり、大幅なコストカットを実現できました。 これは、従来のコストの約12%、つまり1/8以下にまで削減されることを意味します。 この費用を他の投資に回すことで、さらなる企業競争力の強化に繋げることができます。
【導入メリット2】CO₂排出量削減でSDGsに貢献
コスト削減に加え、環境面での効果も荷崩れ防止剤の大きなメリットです。 従来のストレッチフィルムを全廃できるため、CO₂排出やプラスチックごみ問題といった環境負荷を大幅に低減可能です。 これにより、荷受け側の廃棄物処理負担も軽減されます。 SDGsや脱炭素社会への取り組みが求められる中、環境配慮型の経営姿勢を示し、顧客や社会からの信頼獲得、ブランド価値向上にもつながります。
【導入メリット3】フィルム巻き付け作業が不要になり作業効率向上
ストレッチフィルムやバンドは、パレットに荷物を積み付けた後、作業員が手作業で、あるいは専用の機械を使用して巻き付ける工程が不可欠でした。 荷崩れ防止剤の自動塗布を導入することで、巻き付け作業そのものが不要になり、梱包ライン全体の作業時間が大幅に短縮されます。これは、省人化や生産性向上に直結します。
【導入事例】ストレッチフィルムからの切替で年間コスト約930万円削減
実際にどのような効果をもたらすのか、具体的な事例を通じてご紹介します。 ここでは、ある食品メーカーが抱えていた物流現場の課題から、荷崩れ防止剤塗布システム「ロックシューター」を導入したことで実現した、コスト削減と環境負荷低減の成果をご紹介します。
| 状況 | 食品メーカーの小麦粉・ホットケーキミックス出荷時 |
| 導入前 | ストレッチフィルムで全体を固定 |
| 課題 |
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| 解決策 | 荷崩れ防止剤 (水溶性接着剤) と塗布システム「ロックシューター」を導入 |
| 導入効果 | ランニングコストを年間約90%、930万円削減 |
荷崩れ防止剤塗布装置のご紹介
