Il settore automobilistico sta subendo un'enorme pressione sia da parte dei clienti che dei legislatori affinché aumenti l'efficienza dei propri prodotti. Dato che le automobili hanno un impatto significativo sull'ambiente, è fondamentale che il settore si concentri su soluzioni più sostenibili. Negli ultimi anni ciò ha ovviamente portato alla diffusione di alternative come le auto elettriche. Tuttavia, a causa delle infrastrutture ancora carenti, ci vorrà del tempo prima che la transizione sia completa.
Con tutta questa attenzione rivolta alle alternative, ci si potrebbe quasi dimenticare che i tradizionali motori a combustione interna rappresentano ancora il 90% del mercato delle auto nuove. Ciò rende necessario continuare a migliorare i metodi di produzione ed è anche per questo che siamo stati contattati da uno dei principali produttori mondiali di componenti automobilistici.
Le candele sono una parte essenziale dei motori a combustione interna. Le aspettative in termini di qualità sono molto elevate e, per questo motivo, anche i metodi di produzione devono essere all’altezza.
Durante il processo di produzione, le candele vengono stampate comprimendo polvere di ceramica tra uno stampo (per la forma esterna) e un'asta (per la forma interna). Siamo stati contattati dal nostro cliente perché stava riscontrando problemi legati al fatto che la polvere di ceramica rimaneva attaccata all’asta, contaminando la candela successiva. Ciò causava problemi di qualità, una significativa perdita di componenti e frequenti arresti della produzione. Era stata trovata una soluzione temporanea applicando manualmente del silicone sull’asta per evitare che la polvere di ceramica si attaccasse. Purtroppo si trattava di un processo lento che comportava rischi per la sicurezza dell’operatore.
Ovviamente si trattava di un approccio inefficiente, pertanto siamo stati contattati per fornire una soluzione in grado di impedire che la polvere ceramica si attaccasse all’asta e di migliorare la qualità dei prodotti finiti.
Sistema di spruzzatura automatizzato AutoJet®
Le applicazioni manuali di spruzzatura spesso sembrano una soluzione accettabile finché non si considerano i costi effettivi. In questo caso abbiamo riscontrato che l’applicazione manuale aveva un impatto significativo sulla velocità del processo produttivo. Ogni ora era necessario interrompere la produzione per poter aprire la pressa, applicare lo spray, richiudere la pressa in modo sicuro e riavviare la produzione. Era frequente un’applicazione eccessiva del costoso silicone, che comportava inoltre condizioni di lavoro scivolose.
Grazie alle nostre soluzioni automatizzate, possiamo applicare il silicone in modo sicuro senza interrompere la produzione e senza sprecare materiale. Per garantire una corretta applicazione della soluzione di silicone sull’asta, abbiamo prima effettuato alcuni test presso il nostro centro locale di tecnologia di spruzzatura. Insieme al cliente abbiamo definito la portata del liquido, la configurazione della pressione, la distanza di spruzzatura e la posizione ideali per un’applicazione efficiente. Il sistema in grado di fornire le prestazioni necessarie era composto da:
- • Controller di spruzzatura AutoJet® E1850+ (temporizzazione + segnale di attivazione esterno)
- • Piastra di regolazione
- • Serbatoio a pressione
- • 6 ugelli D55500-JAU (3 per lato)
Risultato
Dopo che i test hanno dimostrato le prestazioni del sistema AutoJet®, il produttore di componenti automobilistici ha ordinato la soluzione proposta.
Ha constatato con soddisfazione che il sistema è molto più efficiente nell’applicazione della soluzione di silicone rispetto al metodo precedentemente utilizzato. Poiché non sono più necessari fermi di produzione, l’azienda ha registrato un aumento significativo della produttività. Analizzando il processo di produzione effettivo, l’azienda ha riscontrato una notevole riduzione dei costi del silicone. Inoltre, non si verificano più problemi legati a condizioni di lavoro pericolose dovute a pavimenti scivolosi.
Ma soprattutto, le candele hanno nuovamente raggiunto i livelli di qualità previsti. Di conseguenza, i motori dei loro clienti funzionano con un’efficienza ottimale, riducendo al minimo le emissioni e l’impatto ambientale.