L'une des principales entreprises du secteur du caoutchouc recherchait un système de revêtement par pulvérisation à base de silicone et de polymères pouvant être appliqué juste avant le conditionnement de ses produits (tels que les joints d'étanchéité en caoutchouc pour fenêtres).
Auparavant, elle utilisait des buses standard, installées dans des cabines de pulvérisation, pour pulvériser le caoutchouc de haut en bas. Ces cabines étaient équipées d’un système d’aspiration afin d’éviter une formation excessive de brouillard. Pour les revêtements plus fins, elle utilisait des buses à atomisation à air et, pour les revêtements plus épais, des bains d’immersion.
Aucune de ces méthodes ne donnait le résultat escompté, et leur mise en œuvre s’avérait coûteuse et inefficace. L’excès de liquide était à l’origine de la plupart des problèmes et entraînait finalement des défauts de qualité et le mécontentement des clients.
Pour remédier à ce processus source de gaspillage consistant à appliquer trop de liquide – puis à mettre en œuvre des solutions coûteuses pour éliminer l’excès de liquide –, le fabricant de caoutchouc a décidé de rechercher une nouvelle solution. Celle-ci devait être plus durable, limiter les coûts et éviter la pollution de l’espace de travail, source de conditions dangereuses pour les travailleurs.
Système de revêtement par pulvérisation de silicone et de polymères AutoJet
En tant que membre à part entière de la première entreprise mondiale de technologie de pulvérisation, notre ingénieur local de Spraying Systems a été contacté pour apporter son expertise sur la question. Après une évaluation minutieuse, il a proposé l’installation d’un système AutoJet® 2008+ à deux canaux, afin d’appliquer séparément les revêtements à base de silicone et de polymère. Le système a été équipé de buses PulsaJet® afin de réduire considérablement le volume de liquide pulvérisé.
Après une première démonstration sur site, le client a accepté de procéder à un essai sur une période prolongée – indispensable pour un processus aussi crucial. Cela lui a permis d’évaluer le potentiel de réduction des coûts de la solution et de garantir la qualité ainsi que la satisfaction du client.
Résultat
À l’issue de la phase d’essai, notre client a constaté avec satisfaction que le système fonctionnait comme prévu. La décision a été immédiatement prise de déployer la solution sur l’ensemble de ses huit lignes de production.
Les gains en matière de développement durable sont tout simplement impressionnants. Grâce à cette modification relativement mineure, l’entreprise enregistre des réductions considérables de sa consommation d’énergie, de son utilisation de produits chimiques et de ses émissions. L’environnement de travail plus propre a également considérablement amélioré la sécurité dans l’atelier de production.
Outre ces améliorations en matière de développement durable, le fabricant de caoutchouc bénéficie également d’un processus de production optimisé. Les temps d’arrêt sont considérablement réduits et l’amélioration de la qualité des produits se traduit par la satisfaction des clients finaux.
Au total, les économies réalisées sont si importantes que le client a amorti le coût de la solution que nous lui avons proposée en seulement deux mois.