Au cours du processus de fabrication de bardeaux, un fabricant utilisait des buses de pulvérisation à air comprimé pour appliquer un agent de démoulage sur les moules. Malheureusement, cela posait des problèmes, notamment une application inégale de l’agent de démoulage sur les moules. Pour y remédier, le fabricant a augmenté le volume d’agent de démoulage appliqué afin d’assurer une couverture complète. Les buses pulvérisaient en continu tout au long du processus de fabrication. Cela recouvrait d’agent de démoulage non seulement les moules eux-mêmes, mais aussi les zones situées entre ceux-ci. La consommation d’air comprimé était élevée, ce qui entraînait la formation de brouillard et posait des problèmes de sécurité pour les opérateurs. Le fabricant nous a contactés afin que nous l’aidions à améliorer l’efficacité de son processus, à optimiser l’environnement de travail et à réduire ses coûts d’exploitation.
Système d’application d’agent de démoulage plus efficace
Un système de pulvérisation automatisé AutoJet® assure désormais l’application de l’agent de démoulage. Ce système, piloté par un système de pulvérisation AutoJet E1850+, utilise des buses hydrauliques PulsaJet® à commande électrique pour appliquer avec précision le volume adéquat d’agent de démoulage sur chaque moule. Le système de contrôle de pulvérisation de précision (PSC) ajuste le débit en fonction des conditions de fonctionnement, telles que les variations de la vitesse de la chaîne de production. Le système utilise également des capteurs pour détecter la présence des moules, garantissant ainsi que la pulvérisation n’a lieu que lorsque des moules sont présents.
Résultats du nouveau système de pulvérisation
Le système de pulvérisation automatisé AutoJet garantit une application précise de l’agent de démoulage sur les moules. Les problèmes de sur- ou sous-application ont été éliminés et la consommation d’agent de démoulage a diminué de 25 %. L’utilisation coûteuse d’air comprimé et la formation de brouillard qui y est associée ont également été éliminées, ce qui s’est traduit par une baisse des coûts d’exploitation, une amélioration de la sécurité des opérateurs et une réduction de 40 % du temps de maintenance. Le système a dépassé les attentes du fabricant avec des économies mensuelles de 3 000 € et un retour sur investissement en trois mois.