Un développeur et fabricant de premier plan de pièces automobiles fournit des composants emboutis aux principaux constructeurs automobiles européens. Pour lubrifier les pièces avant l’emboutissage, l’entreprise utilisait des feutres. Ceux-ci ne permettaient pas de contrôler la quantité de lubrifiant appliquée et entraînaient souvent une lubrification inégale des pièces. Ce procédé entraînait également des projections d’huile autour de la zone de lubrification. Cela a commencé à créer des conditions de travail dangereuses – glissantes – pour les ouvriers de l’usine. Afin de prévenir tout accident et de se préparer aux innovations futures, le client a décidé d’opter pour un nouveau système de lubrification des pièces automobiles.
La nouvelle solution devait permettre une lubrification précise et automatisée, sans provoquer de projections excessives ni créer de conditions de travail dangereuses. Pour garder une longueur d’avance sur la concurrence, l’entreprise souhaitait également que le système soit suffisamment flexible pour pouvoir produire plus facilement une plus grande variété de pièces et ouvrir de nouvelles opportunités commerciales
Système de lubrification des pièces automobiles AutoJet
Les systèmes de lubrification à feutre sont souvent remplacés par les systèmes de lubrification des pièces automobiles AutoJet® P400 de Spraying Systems. Ces systèmes se composent d’une unité de base et d’un lubrificateur à bobine. Ils permettent de pulvériser des lubrifiants à haute viscosité selon des spécifications très précises pour un résultat optimal.
Après que notre expert local en pulvérisation eut fait la démonstration du système de lubrification P400 équipé de buses 1/4JAU sur l’une des lignes de production du client, celui-ci a pris conscience de l’énorme potentiel de cette solution.
Résultat
Le fabricant de pièces automobiles a constaté avec satisfaction que le système de lubrification AutoJet P400 pour pièces automobiles pouvait appliquer automatiquement le lubrifiant avec précision, sans sous-dosage ni surdosage. Ce gain de précision a permis de réduire la consommation totale d’huile de plus de 30 %. En effet, les économies réalisées sont si importantes que le client a installé le système sur l’ensemble de ses six lignes de production. De plus, ces systèmes plus propres s’inscrivent dans les objectifs de développement durable et contribuent à un environnement de travail plus propre et plus sûr pour les ouvriers de l’usine.