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Étude de cas

Un fabricant de snacks installe un nouveau système d'application de liant afin de réduire de 50 % les rebuts


Système d'application de liant pour snacks

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Juil. 19



Un fabricant de snacks aux ambitions internationales a besoin d'un système d'application de liant pour recouvrir ses gressins d'une couche de liant. Cela permet aux graines d'adhérer à la pâte.

Pour cette application, l'entreprise utilisait des buses de pulvérisation plates standard qui ne permettaient pas d'atteindre les débits souhaités. Cela entraînait une mauvaise répartition du liant et, au final, un taux élevé de produits rejetés.

Pour résoudre ces problèmes, le fabricant recherchait un système permettant d’appliquer une quantité précise et stable de liant sans intervention d’un opérateur.

Système d’application de liant de Spraying Systems Co.

Après une démonstration sur site, le client a été convaincu par la solution proposée par notre expert local en pulvérisation. Un système de pulvérisation alimentaire modulaire AutoJet® équipé d’une rampe PulsaJet® a été retenu comme la meilleure solution.

Le système comprend un contrôleur AutoJet® 2008+ avec un système d’alimentation en liquide à cuve ouverte et une pompe à membrane à remplissage automatique pour une utilisation simplifiée. La rampe est équipée de 4 buses PulsaJet® afin de garantir une application précise du liant.

Afin d’assurer un contrôle total de l’application et d’obtenir des résultats optimaux, deux systèmes ont été installés sur des lignes différentes.



Résultat

Le client s’est réjoui de constater que le système fonctionnait exactement comme l’avait présenté notre expert local en pulvérisation. Le nombre de produits mis au rebut a baissé avec succès à moins de 5 % de la production totale. Avec l’ancien système, ce chiffre dépassait 10 % de la production totale. Le nouveau système ne nécessite en outre plus d’opérateur à temps plein pour gérer le réglage, la vérification et le nettoyage du système. Cela libère du temps pour d’autres tâches et réduit les coûts de main-d’œuvre.

Des économies ont également été réalisées grâce à une réduction de 30 % de la consommation de liquide liant, contribuant ainsi à la réalisation des objectifs de développement durable de l’entreprise.

L’amélioration de l’efficacité du processus d’application du liant sur les gressins s’est traduite par un retour sur investissement rapide et la satisfaction du client.