Eines der führenden Unternehmen der Gummiindustrie suchte nach einem Sprühbeschichtungssystem für Silikon und Polymere, das unmittelbar vor der Verpackung seiner Produkte (wie beispielsweise Gummifensterdichtungen) zum Einsatz kommen konnte.
Bisher wurden Standarddüsen in Sprühkabinen eingesetzt, um den Gummi von oben nach unten zu besprühen. Diese Kabinen waren mit einer Absauganlage ausgestattet, um übermäßige Vernebelung zu verhindern. Für dünnere Beschichtungen wurden Luftzerstäubungsdüsen und für dickere Beschichtungen Tauchbäder verwendet.
Keine dieser Methoden lieferte das gewünschte Ergebnis, und deren Behebung war kostspielig und ineffektiv. Übermäßiger Flüssigkeitsverbrauch verursachte die meisten Probleme und führte letztendlich zu Qualitätsmängeln und unzufriedenen Kunden.
Um den verschwenderischen Prozess des übermäßigen Aufbringens von Flüssigkeiten – und die anschließende Anwendung kostspieliger Lösungen zur Beseitigung der überschüssigen Flüssigkeit – zu überwinden, beschloss der Gummihersteller, nach einer neuen Lösung zu suchen. Diese musste nachhaltiger sein, die Kosten begrenzen und eine Verschmutzung des Arbeitsbereichs verhindern, die gefährliche Bedingungen für die Mitarbeiter verursachte.
AutoJet-Sprühbeschichtungssystem für Silikon und Polymere
Als fester Bestandteil des weltweit führenden Unternehmens für Sprühtechnologie wurde unser lokaler Ingenieur von Spraying Systems kontaktiert, um seine fachliche Beratung zu diesem Thema einzuholen. Nach einer sorgfältigen Bewertung schlug er die Installation eines AutoJet® 2008+-Systems mit zwei Kanälen vor – um die Silikon- und Polymerbeschichtungen getrennt aufzutragen. Das System wurde mit PulsaJet®-Düsen ausgestattet, um das Sprühflüssigkeitsvolumen erheblich zu reduzieren.
Nach einer ersten Vor-Ort-Demonstration stimmte der Kunde einem Test über einen längeren Zeitraum zu – unerlässlich für einen so wichtigen Prozess. Auf diese Weise konnte er das Kosteneinsparpotenzial der Lösung bewerten und die Qualität sowie die Kundenzufriedenheit sicherstellen.
Ergebnis
Nach der Testphase stellte unser Kunde erfreut fest, dass das System wie erwartet funktionierte. Sofort wurde beschlossen, die Lösung auf alle acht Produktionslinien auszuweiten.
Die Verbesserungen im Bereich der Nachhaltigkeit sind geradezu beeindruckend. Allein durch diese relativ kleine Änderung erzielen sie enorme Einsparungen beim Energieverbrauch, beim Chemikalienverbrauch und bei den Emissionen. Die sauberere Arbeitsumgebung hat zudem die Sicherheit in der Produktion erheblich verbessert.
Neben den Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit profitiert der Gummihersteller auch von einem optimierten Produktionsprozess. Die Ausfallzeiten wurden deutlich reduziert, und dank der verbesserten Produktqualität sind auch die Endkunden zufrieden.
Insgesamt sind die Einsparungen so enorm, dass sich die von uns vorgeschlagene Lösung für den Kunden bereits nach nur zwei Monaten amortisiert hat.