Le secteur automobile subit une pression considérable, tant de la part des clients que des législateurs, pour améliorer l'efficacité de ses produits. Les voitures ayant un impact majeur sur l'environnement, il est essentiel que ce secteur se concentre sur des solutions plus durables. Ces dernières années, cela a naturellement conduit à l'émergence d'alternatives telles que les voitures électriques. Toutefois, compte tenu du retard des infrastructures, la transition prendra encore un certain temps.
Avec toute cette attention portée aux alternatives, on en oublierait presque que les moteurs à combustion interne traditionnels représentent encore 90 % du marché des voitures neuves. Il est donc nécessaire de continuer à améliorer les méthodes de production, et c’est également pour cette raison que nous avons été contactés par l’un des principaux fabricants mondiaux de pièces automobiles.
Les bougies d’allumage sont un élément essentiel des moteurs à combustion interne. Les exigences en matière de qualité sont très élevées et, de ce fait, les méthodes de production doivent également être à la hauteur.
Au cours du processus de production, les bougies d’allumage sont moulées en comprimant de la poudre de céramique entre un moule (pour la forme externe) et une tige (pour la forme interne). Notre client nous a contactés car il rencontrait des problèmes : la poudre de céramique restait collée à la tige et contaminait la bougie suivante. Cela entraînait des problèmes de qualité, des pertes importantes de pièces et des arrêts de production fréquents. Une solution temporaire avait été trouvée : appliquer manuellement du silicone sur la tige pour empêcher la poudre de céramique d’adhérer. Malheureusement, ce processus était lent et présentait des risques pour la sécurité de l’opérateur.
Il s’agissait manifestement d’une approche inefficace ; nous avons donc été sollicités pour proposer une solution capable d’empêcher la poudre de céramique d’adhérer à la tige et d’améliorer la qualité des produits finis.
Système de pulvérisation automatisé AutoJet®
Les applications manuelles de produit de pulvérisation semblent souvent être une solution acceptable jusqu’à ce que l’on prenne en compte les coûts réels. Dans ce cas précis, nous avons constaté que l’application manuelle avait un impact significatif sur la vitesse du processus de production. Toutes les heures, la production devait être interrompue pour permettre l’ouverture de la presse, l’application du produit de pulvérisation, la fermeture sécurisée de la presse et le redémarrage de la production. Les surdosages de silicone, un produit coûteux, étaient fréquents et entraînaient également des conditions de travail glissantes.
Grâce à nos solutions automatisées, nous pouvons appliquer le silicone en toute sécurité sans interrompre la production et sans gaspiller de matériaux. Afin de garantir une application correcte de la solution de silicone sur la tige, nous avons d’abord effectué des essais dans notre centre local de technologie de pulvérisation. En collaboration avec le client, nous avons défini le débit de liquide, la configuration de pression, la distance de pulvérisation et la position idéales pour une application efficace. Le système capable d’offrir les performances requises comprenait :
- • Contrôleur de pulvérisation AutoJet® E1850+ (synchronisation + signal de déclenchement externe)
- • Plaque de régulation
- • d’un réservoir sous pression
- • 6 buses D55500-JAU (3 de chaque côté)
Résultat
Les tests ayant démontré les performances du système AutoJet®, le fabricant de pièces automobiles a commandé la solution proposée.
Il a constaté avec satisfaction que le système était bien plus efficace pour appliquer la solution de silicone que sa méthode précédente. Les arrêts de production n’étant plus nécessaires, il a enregistré une augmentation significative de son rendement. En examinant le processus de production proprement dit, l’entreprise a constaté une forte baisse des coûts liés au silicone. De plus, les problèmes liés aux conditions de travail dangereuses dues aux sols glissants ont disparu.
Mais surtout, les bougies d’allumage répondent à nouveau aux niveaux de qualité attendus. Par conséquent, les moteurs de ses clients fonctionnent avec une efficacité optimale, ce qui permet de réduire au minimum leurs émissions et leur empreinte environnementale.