Ein Hersteller für die Bauindustrie produziert strukturelle Dämmplatten (SIP) für den Einsatz in einer Vielzahl großer Bauprojekte. Während des Produktionsprozesses musste ein Klebstoff durch das Aufsprühen eines Wassernebels auf Schaumstoffplatten aktiviert werden. Dazu wurden Luftzerstäubungsdüsen verwendet, die den Nebel kontinuierlich versprühten, sobald das System eingeschaltet wurde. Dies führte natürlich zu Übersprühungen, was wiederum dazu führte, dass sich der Klebstoff sehr unvorhersehbar verhielt. Außerdem war dadurch eine zusätzliche Reinigung der Produktionsanlagen erforderlich. Hinzu kam, dass sich das Klebstoff-Sprühsystem nicht an Änderungen der Liniengeschwindigkeit anpasste und es zahlreiche weitere Leistungsprobleme mit der Sprühanlage gab.
Um diese Probleme zu lösen, suchte der Hersteller nach einer Sprühlösung, mit der sich eine geringe Wasserdurchflussmenge auftragen ließ. Auf diese Weise würde er effizienter produzieren und Ausschuss reduzieren können.
AutoJet-Klebstoffsprühsystem
Nachdem unser lokaler Sprühexperte die Vorteile des AutoJet® E1850+ Sprühsystems mit druckluftbetriebener Doppelmembranpumpe demonstriert hatte, entschied sich der Hersteller für die Installation. In Kombination mit 8 elektrisch betätigten PulsaJet® AA10000AUH-Sprühdüsen und selbstausrichtenden UniJet® PWMD-Sprühspitzen mit Schwalbenschwanzprofil wurde das System gemäß den Kundenspezifikationen installiert.
Die Düsen werden durch einen Sensor ausgelöst, um sich an Änderungen der Liniengeschwindigkeit anzupassen, sodass sie nur bei Bedarf sprühen. Verteilt über eine Gesamtsprühbreite von 1200 mm gewährleisten die Düsen eine gleichmäßige Abdeckung bei geringer Durchflussrate (zwischen 1,5 und 6 Liter/h) und beschränken den Overspray auf ein absolutes Minimum.
Ergebnis des neuen Systems
Der Hersteller war mit dem neu installierten AutoJet-Sprühsystem sehr zufrieden. Der Wasserverbrauch sank um 50 %, und der Einsatz teurer Druckluft ist nicht mehr erforderlich. Da die Beschichtung nun gleichmäßig aufgebracht wird – selbst bei unterschiedlichen Liniengeschwindigkeiten –, ist die Qualität des Endprodukts höher denn je. Das bedeutet, dass weniger Produkte aussortiert werden müssen, weil sie die Qualitätsstandards nicht erfüllen.
Zusammen mit der effizienteren Nutzung von Ressourcen belaufen sich die Gesamteinsparungen auf 20.000 € pro Jahr. Eine bedeutende Kosteneinsparung, die sich zudem positiv auf die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens auswirkt.