Ein führender Hersteller von thermogeformten Einwegbechern benötigte ein Sprühsystem für Silikonemulsion, um nach dem Formvorgang eine dünne Beschichtung auf die Kunststoffbecher aufzutragen. Die Beschichtung verhindert, dass die Becher beim Verpacken aneinanderkleben, und trägt dazu bei, die Staubentwicklung in der Produktionsumgebung zu kontrollieren.
Die ursprüngliche Methode zum Auftragen der Silikonemulsion bestand darin, die Kunststofffolie vor dem Formen in ein Trennmittel zu tauchen. Bei diesem Verfahren wurden beide Seiten der Folie beschichtet, obwohl eine Beschichtung nur auf einer Seite erforderlich war.
Später wurde ein SPS-gesteuertes Sprühsystem eingesetzt, jedoch ohne Erfolg. Die langsame Reaktionszeit des Systems und die verzögerte Abschaltung des Sprühvorgangs führten zu einer Überdosierung des Trennmittels. Dies behinderte den nachfolgenden Druckvorgang und verschwendete das teure Trennmittel. Zudem erforderten Sprühdüsen minderer Qualität häufige Wartung und wiesen eine schlechte Übertragungsleistung auf. Nebelbildung und übermäßiges Tropfen aus den Sprühdüsen führten zudem zu rutschigen Böden im Produktionsbereich.
AutoJet-Sprühsystem für Silikonemulsion
Die Lösung von Spraying Systems Co. nutzt ein AutoJet®E1850+ Sprühsystem mit einem 60-Liter-Druckbehälter, um die Silikonemulsion zu automatischen Düsen zu leiten, die nach oben in die geformten Becher sprühen. Die Düsen sind in einem praktischen einteiligen Kanalverteiler montiert, der unterhalb der Produktionslinie unmittelbar hinter der Formmaschine positioniert ist.
JAU-Luftzerstäubungsdüsen mit tropffreiem Absperrmechanismus beschichten die Innenflächen der Becher gleichmäßig. Das automatisierte System ist in die Formpresse integriert, um einzelne Becher beim Durchlaufen der Sprühstation zu besprühen.
Ergebnis
Das AutoJet®-Silikonemulsions-Sprühsystem hat die Produktionseffizienz in mehrfacher Hinsicht verbessert. Fünf Arbeitsstunden, die zuvor jeden Monat für die Wartung der Sprühdüsen benötigt wurden, entfallen nun. Das neue Sprühsystem hat zudem den Verbrauch der Silikonemulsion um mehr als 15 % gesenkt. Diese beiden Faktoren bringen dem Becherhersteller Einsparungen von mehr als 18.000 € pro Jahr. Die Systemkosten haben sich in weniger als einem Jahr amortisiert.
Die verbesserte Leistung der Sprühdüsen und die optimierte Systemsteuerung haben die durch einen übermäßigen Auftrag des Trennmittels verursachten Druckprobleme beseitigt und den Ausschuss reduziert. Zudem haben eine verbesserte Übertragungseffizienz, präzises intermittierendes Besprühen und eine zuverlässige Absperrung Sprühnebel und Tropfenbildung verhindert, was die Sauberkeit und Sicherheit am Arbeitsplatz verbessert hat.