Een toonaangevend bedrijf in het voorbereiden, verven, stempelen en afwerken van textiel besloot op zoek te gaan naar een efficiëntere en duurzamere oplossing voor hun chemische behandelingsproces.
Tot voor kort dompelden ze de stoffen onder in twee aparte baden. Elk bad werd gevuld met verschillende chemische producten die de duurzaamheid van het eindproduct zouden garanderen. Na elke onderdompeling moesten de vellen in de foulard worden geperst en in de oven worden gedroogd. Deze aanpak bracht veel tijd en kosten met zich mee in het productieproces.
Met stijgende energiekosten en dure personeels- en productiekosten besloot het textielbedrijf om de efficiëntie van hun chemische applicatieproces te verbeteren.
AutoJet® E2008+-controller met PulsaJet®-sproeiers
Als wereldleider in sproeitechnologie werd Spraying Systems Co. geraadpleegd om een oplossing te ontwikkelen die hetzelfde resultaat van hoge kwaliteit zou opleveren, maar tegen lagere kosten.
Tijdens het eerste voorbereidende bezoek slaagde onze lokale spray-expert erin om de zorgen van de producenten over een gelijkmatige verdeling van de chemicaliën op het textiel weg te nemen. Na een in-line test en de validatie van de resultaten door een extern laboratorium, begrepen ze dat we hun verwachtingen zouden kunnen overtreffen.
De oplossing maakt gebruik van een AutoJet®-sproeisysteem dat bestaat uit:
- - Een AutoJet® 2008+ bedieningspaneel met pompsysteem
- - 10 x PulsaJet® AAB10000AUH-03 sproeiers gemonteerd op een header
Gemonteerd over de textielvellen sproeien de nozzles de benodigde hoeveelheid op basis van de snelheid van de rollen.
Resultaat
Nu het textiel niet meer in twee aparte baden hoeft te worden ondergedompeld, heeft de textielproducent een grote impact op het productieproces gezien.
Allereerst is door de verhoging van de efficiëntie de productiecapaciteit verdubbeld. Bovendien heeft de nieuwe sproeioplossing de energie- en arbeidskosten gehalveerd - om nog maar te zwijgen van de enorme besparingen op chemische kosten.
Aangezien het textiel maar één droogproces nodig heeft, heeft de producent ook een daling van de CO2-uitstoot met 1,5 ton gezien - een welkome verbetering die zal helpen om de ambitieuze duurzaamheidsdoelstellingen van het bedrijf te halen.