【課題】非効率で危険な手作業による離型剤の塗布
ある家族経営の伝統的な焼き菓子メーカーでは、クッキー製造ラインの効率化が求められていました。製造工程では、ベルトコンベアに離型剤を均一に塗布し、クッキーが焼成中にくっつかないようにする必要がありました。
従来の方法では離型剤が過剰に塗布されてしまい、それを作業員がタオルでふき取っていました。非常に手間がかかる上に多くの離型剤を無駄にしていました。この作業は汚れやすく、また、稼働中のコンベアの上をふき取るとめ、作業員の安全面でも問題がありました。
【解決策】自動スプレーシステムの導入による効率化と均一な塗布
弊社のAutoJet® スプレー制御システム（1550型） とスプレーマニホールド（98250型）を導入することにより課題を解決しました。
991mm幅のコンベア全体に、４つの自動スプレーガン（AA250AUH）から粒子状の離型剤を塗布します。80°のフラットスプレーパターンにより、無駄のない均一な塗布が可能になりました。これらのノズルは一流体式で、ミスト飛散が発生しないため、作業環境も清潔に保たれます。
【成果】コスト削減・廃棄率の低下
AutoJet® スプレーシステムにより、離型剤の塗布量が常に一定に保たれ、手作業による塗布が不要になりました。
これにより、作業員の負担が減り、人件費のカットも実現しました。
また、離型剤の使用量は約25％削減され、クッキーの焼き付きによる廃棄も大幅に減少しました。
