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Étude de cas

Le système de lubrification chauffée AutoJet® remplace l'installation existante pour créer un produit final plus durable à moindre coût


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Août 19



Une grande multinationale était à la recherche d'une solution plus efficace pour empêcher l'apparition de la corrosion sur ses fils d'acier pendant le stockage et le transport. Le principal défi de cette application réside dans la nécessité de revêtir plus de 20 fils d'acier différents à des vitesses variables avec une seule solution. Pour répondre à ces exigences, le client avait opté pour un système avec des buses de pulvérisation d'air. L'application adéquate du lubrifiant a été assurée en faisant "surpasser" les buses mais, malheureusement, cela a provoqué de la buée. Ce brouillard a alors été résolu par des filtres à air. Mais, en raison de la quantité excessive de brouillard, il fallait les changer toutes les semaines. L'ensemble de cette configuration faisait perdre beaucoup de temps et d'argent au client pour la maintenance. Pour trouver une solution plus performante et plus durable, le client s'est tourné vers le système de lubrification chauffée AutoJet.

Système de lubrification chauffée AutoJet

Après avoir discuté des conditions avec nos ingénieurs commerciaux, le client a opté pour un système AutoJet® standard chauffé. Pour garantir un revêtement correct des fils d'acier, nous avons installé un collecteur PulsaJet® fermé avec un contrôleur multicanaux AutoJet® 2008+. Cette configuration permet un contrôle total sur un grand nombre de buses. Elle permet également au client de sélectionner les buses qui doivent pulvériser à tout moment. Les buses PulsaJet® peuvent facilement gérer la fréquence de pulvérisation demandée - aussi petite soit-elle - grâce à sa technologie Precision Spray Control (PSC).

Ensemble, le système AutoJet® permet l'application la plus efficace du lubrifiant avec un minimum de gaspillage ou de brouillard

Résultat

Des tests approfondis ont prouvé que le système de lubrification chauffée AutoJet fonctionnait exactement comme l'exigeait le client. En fait, il était si satisfait qu'il a décidé de déployer la solution dans plusieurs usines à travers le monde.

Comme pour la solution précédente, les fils d'acier sont revêtus uniformément pour éviter qu'ils ne se corrodent pendant le stockage. Dans le passé, cela aurait signifié qu'ils auraient dû supporter des problèmes de brouillard, un nettoyage excessif, des coûts inutiles et des conditions de travail dangereuses.

Avec la solution de Spraying Systems, le résultat est le même, mais il n'y a aucun des inconvénients.

Le brouillard est désormais limité à un minimum absolu. Par conséquent, les filtres à air ne doivent plus être remplacés chaque semaine. Avec la nouvelle installation, les filtres à air ne doivent être remplacés que deux fois par an ! Ces économies de temps et de pièces de rechange représentent plus de 50 000 € par an pour chaque système remplacé. En outre, l'utilisation plus efficace de lubrifiants coûteux limite le temps de nettoyage et contribue aux objectifs de durabilité de nos clients.