globe Menu Recherchez
Étude de cas

Le changement de buses permet à une usine de valorisation énergétique des déchets d'économiser 100 000 euros par an


25

Juil. 19



Une usine de transformation des déchets en énergie de la Nouvelle-Angleterre souhaitait réduire la quantité d'air comprimé et de maintenance coûteuse que nécessitait son absorbeur à séchage par pulvérisation. Une bouillie de chaux difficile à pulvériser injectée dans la tour SDA épure l'acide et d'autres polluants du flux de gaz d'échappement de l'usine. Les lances à double buse utilisées auparavant consommaient une grande quantité d'air comprimé. La maintenance fréquente des buses posait également problème. Deux agents de maintenance consacraient jusqu'à trois heures par jour à l'opération difficile et dangereuse consistant à éliminer la boue séchée qui s'accumulait continuellement sur les buses.

Système de refroidissement au gaz AutoJet

Spraying Systems Co. a résolu les problèmes de l'usine grâce à une analyse CFD (Computational Fluid Dynamics ) et à des buses FloMax® anti-barbage. La création d'un modèle CFD de la tour SDA a permis de mieux comprendre le flux de gaz à travers la tour afin d'optimiser les performances de pulvérisation des lances des buses. Sur la base du flux d'air prédit dans le SDA, quatre lances à buses FloMax® ont été conçues pour générer la taille de goutte précise requise pour optimiser l'utilisation et la sécheresse de la chaux tout en minimisant la consommation d'air comprimé. Le modèle CFD a également déterminé le point d'installation approprié pour les lances à buses, qui ont été installées à 34,1 m au-dessus de la base du SDA de 45,7 m de haut sur des lances de 1,2 m de long pulvérisant à des angles spécifiques. Les chapeaux d'air FloMax® anti-barbage ont éliminé l'accumulation sur les buses, de sorte que l'entretien quotidien des buses n'est plus nécessaire.

Résultat

Le passage aux lances à buses FloMax® a permis de réduire de 1147 Nm3/h l'air comprimé utilisé pour l'injection du lait de chaux. Cela a permis aux opérateurs de l'usine de fermer un compresseur de 200 HP dédié au système d'injection précédent, économisant ainsi environ 70 000 € par an. Si l'on ajoute les 43 800 € d'économies annuelles sur les coûts d'entretien quotidien des buses, le délai de récupération est de 15 mois. De plus, les problèmes de sécurité pour le personnel de maintenance sont considérablement réduits. Du point de vue de la durabilité, le taux de conformité des émissions est bien meilleur et l'arrêt du compresseur de 200 CV a permis de réduire considérablement la consommation d'énergie.