Un fabricant avait besoin d'un système de pulvérisation d'huile pour granulés de bois afin de vaporiser de l'huile sur les copeaux de bois pressés pour former des granulés. Les granulés, composés de sciure et de copeaux de bois, sont moulés mécaniquement sous haute pression pour obtenir une forme homogène. On obtient ainsi un combustible de chauffage à haute densité. L'huile sert de liant pour les granulés et de lubrifiant pendant l'opération de compression.
Auparavant, une pompe haute pression et une buse hydraulique à pulvérisation fine étaient utilisées. Malheureusement, la viscosité de l’huile pulvérisée entraînait un mauvais profil de pulvérisation et une répartition inégale de l’huile sur les copeaux de bois. La surapplication d’huile posait également problème. Le système était incapable d’ajuster le débit en fonction du tonnage de copeaux de bois traités.
Système de pulvérisation d’huile pour granulés de bois AutoJet
La solution proposée par Spraying Systems Co. consiste en un système de pulvérisation AutoJet® E1850+ équipé d’une pompe à membrane pneumatique et d’une buse d’atomisation pneumatique automatique PulsaJet® 10000JJAU. Le système de pulvérisation règle la buse de pulvérisation à commande électrique en fonction d’un signal d’entrée de 4 à 20 mA indiquant le tonnage de copeaux de bois en cours de traitement. Le contrôle automatique du débit à l’aide du système Precision Spray Control (PSC), plutôt que par le réglage de la pression du liquide, permet un ajustement instantané du débit et maintient une taille de gouttelettes et un angle de pulvérisation optimaux, garantissant ainsi une couverture uniforme des copeaux de bois.
Résultat
Le meilleur contrôle de la pulvérisation obtenu grâce au système de pulvérisation AutoJet® a permis de réduire de 20 % la quantité d’huile utilisée. Une lubrification plus homogène des copeaux de bois a également permis de réduire le nombre de granulés de bois cassés et a considérablement diminué les besoins en maintenance des équipements de pressage. Au total, ces gains de productivité ont permis au fabricant de réaliser une économie de plus de 10 000 € par an. Le délai de retour sur investissement du système a été inférieur à six mois.