Un fabricant de barres d'acier devait pulvériser un inhibiteur de rouille sur des barres d'acier polies. Cependant, son système de pulvérisation à atomisation pneumatique générait de la brume, des projections excessives et une surapplication d'huile. Ces problèmes entraînaient un encrassement des équipements, une zone de production dangereuse et un environnement insalubre pour les travailleurs. L’entreprise avait besoin d’un nouveau système de pulvérisation d’inhibiteur de rouille capable d’améliorer la précision de l’application de l’huile. Ce système permettrait également de réduire les coûts liés aux matériaux et à la main-d’œuvre.
Système de pulvérisation d’inhibiteur de rouille
À la suite d’un test réalisé à l’aide de buses de pulvérisation hydrauliques pour vérifier la précision du jet, nous avons installé un système de pulvérisation AutoJet® E1850+. Le système comprend également trois buses de pulvérisation à commande électrique PulsaJet® AA10000AUH-104215 et des embouts de pulvérisation UniJet® PWMD.
Lorsque les barres d’acier d’un diamètre compris entre 7/8 et 3 pouces traversent la station de pulvérisation, le système E1850+ est déclenché par un capteur photoélectrique à faisceau traversant. Ce capteur active et désactive les buses de pulvérisation. Conçues pour assurer une couverture d’huile uniforme et constante, ces buses hydrauliques ont permis d’atteindre un faible débit de 4 à 15 litres/heure et une pression de liquide stable de 2 bars.
Résultat
Les systèmes de pulvérisation d’inhibiteur de rouille AutoJet et les buses hydrauliques PulsaJet enduisent désormais les barres d’acier sans production de brouillard ni excès de pulvérisation. Cela permet au fabricant de réaliser des économies significatives sur la consommation d’inhibiteur de rouille, le fonctionnement du compresseur d’air et la maintenance. Il réalise également des économies importantes en main-d’œuvre pour le nettoyage, ainsi qu’en matériaux destinés à absorber les déversements et les excès de pulvérisation. L’ensemble de ces réductions s’élève à 17 500 € par an, ce qui se traduit par un délai de rentabilité inférieur à un an pour le nouveau système de pulvérisation.
L’entreprise a également pu renforcer ses efforts en matière de développement durable en rendant l’environnement de travail plus sûr et plus sain pour ses employés grâce à l’élimination des projections excessives et des particules d’huile en suspension dans l’air.