Problema:
Un fabricante de tableros de cemento enfrentaba problemas de calidad debido a la aplicación manual del agente desmoldante. En condiciones ideales, este agente debe aplicarse en una capa delgada sobre las placas de formación de 1.3 m de ancho antes de colocar el cemento. El desmoldante garantiza una remoción rápida y completa de los tableros de cemento una vez finalizado el proceso de curado.
El proceso anterior consistía en aplicar el agente desmoldante con un trapeador sobre cada placa de formación antes de que la banda transportadora las llevara a la etapa de vertido de cemento. La intervención de distintos operadores generaba resultados inconsistentes. Una aplicación excesiva del desmoldante resultaba desordenada, desperdiciaba producto químico y manchaba el tablero final. Por el contrario, una aplicación insuficiente provocaba daños en el tablero de cemento al retirarlo de la placa de formación, dejando acabados superficiales ásperos. El fabricante buscaba eliminar el desperdicio de producto, la pérdida de químicos y la mano de obra innecesaria.
Solución:
La solución ideal fue el Sistema de Aspersión AutoJet® Modelo 1550+ de Spraying Systems
Co., con bomba de diafragma neumática integrada. Se instalaron cuatro boquillas hidráulicas
PulsaJet®en un cabezal de aspersión 98250 de 1.5 m, colocado a 3 m antes de que el cemento se vierta sobre la placa de formación.
Las boquillas PulsaJet proporcionan una cobertura uniforme de las placas desde una altura de aspersión de 152 mm. El controlador de aspersión permite a los operadores ajustar fácilmente el flujo según la velocidad de la banda transportadora, garantizando la aplicación óptima del agente desmoldante en cada placa.
Gracias al uso de la tecnología de Control Preciso de la Aspersión (PSC) por sus siglas en inglés) para generar flujos muy bajos con boquillas hidráulicas PulsaJet, se evitó la necesidad de utilizar boquillas de atomización neumáticas y aire comprimido.
Resultados:
El sistema AutoJet® resolvió los problemas de calidad del fabricante y redujo el consumo de químicos hasta en un 50%. Además, eliminó la necesidad de la mano de obra previamente utilizada para la aplicación del agente desmoldante. En conjunto, estos beneficios generaron un retorno de inversión en seis meses y continuarán ahorrando al cliente más de $27,000 usd al año.
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