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Fallstudie

Dank eines Trennmittelsystems senkt ein Hersteller modularer Stützmauern seinen Chemikalienverbrauch um 75 % und spart so jährlich mehr als 60.000 € ein


Stützmauer

20

Aug 19



Ein Hersteller von Betonbauteilen für Stützmauern benötigte ein besseres Trennmittelsystem zum Aufsprühen in seine Formen. Bisher besprühte ein Mitarbeiter mit einer handgeführten Druckluft-Zerstäubungspistole und einem Druckbehälter jede leere Form, während diese auf dem Förderband vorbeilief, bevor sie mit frischem Beton befüllt wurde. Dafür wurden wöchentlich 200 Liter Trennmittel benötigt, von denen die Hälfte durch Überdosierung verschwendet wurde.

Ein Großteil des ölhaltigen Trennmittels sammelte sich in der Form an und hinterließ deutliche Spuren auf den fertigen Produkten. Die Produkte mussten daraufhin von Hand nachbearbeitet oder entsorgt werden. Das manuelle Besprühen verursachte zudem ein Nebelproblem und hinterließ eine rutschige Verschmutzung auf dem Förderband, den Wänden und dem Boden.

AutoJet-Trennmittelsystem

Ein AutoJet® E1850+ Sprühsystem mit integrierter luftbetriebener Membranpumpe und zwei über dem Förderband positionierten 1/4-JAUCO-Luftzerstäubungsdüsen löste das Problem. Der Einsatz von Sprühanlagen mit externer Mischung sorgt für eine vollständige Zerstäubung und ermöglicht das Versprühen der viskosen Flüssigkeit ohne Erwärmung. Ein fotoelektrischer Sensor löst das Aufsprühen des Trennmittels auf jede Form aus, während diese das Förderband entlangläuft. Eine automatische Reinigungsnadel wird bei jedem Sprühzyklus betätigt, um Verstopfungen zu reduzieren und eine gleichbleibende, störungsfreie Sprühleistung zu gewährleisten. Mit der AutoJet-Sprühsteuerung kann der Bediener die Auftragsmenge für tiefere Formen ganz einfach erhöhen oder für flachere Formen verringern.

Ergebnis

Das Trennmittelsystem hat den Chemikalienverbrauch um 75 % reduziert. Die 200 Liter Trennmittel reichen nun für einen Monat statt für eine Woche. Der Mitarbeiter, der zuvor mit dieser manuellen Aufgabe betraut war, wurde anderweitig eingesetzt. Auch die Produktion ist gestiegen, da keine Wartezeiten mehr beim Auftragen des Trennmittels anfallen. Die geschätzten Kosteneinsparungen von 60.000 € pro Jahr führten zu einer Amortisationszeit von weniger als zwei Monaten.

Darüber hinaus hat die Vermeidung von überschüssigem Trennmittel in der Form die Produktqualität und -konsistenz verbessert. Durch den präziseren Auftrag wurde zudem der Zeitaufwand für die Reinigung reduziert und die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöht.