Förderer-Tests

Da fördertechnische Prozesse bei Sprühanwendungen üblich sind, verwendet Spraying Systems Co. kundenspezifische Fördersysteme, um die Parameter der Sprüheinrichtung zu testen und zu optimieren. Diese Fördersysteme haben die Möglichkeit, die Liniengeschwindigkeit, die Düsenhöhe, die Anzahl der Düsen, den Düsenabstand und die Platzierung/Abstand des Substrats zu variieren. Zusätzlich können Tests mit Förderbändern zur Optimierung von komplexeren, automatisierten Sprühlösungen verwendet werden, wie z.B. solche, die AutoJet® Präzisionssprühsysteme mit PulsaJet® Düsen verwenden

Übersicht über Förderbandtests
Spraying Systems Co. bietet ein Förderwagensystem mit einer variablen Liniengeschwindigkeit von bis zu 300 ft/min. Der quadratische 30-Zoll-Wagen macht iteratives Testen schnell und effizient, was oft erfordert, dass das Substrat für jede Iteration gewechselt wird. Für noch höhere Liniengeschwindigkeiten sind jedoch auch kontinuierliche Förderbänder erhältlich. Bei der Einrichtung des Fördersprays sind viele Parameter zu beachten, aber durch die Nutzung der Laborressourcen können die Betriebsparameter bewertet und optimiert werden.


Vorteile von Conveyor Testing

Conveyor-Tests sind für Kunden geeignet, die sich bei einem oder mehreren ihrer Prozessparameter unsicher sind. Ob es sich um die Liniengeschwindigkeit, den Düsentyp, den Sprühabstand, den Betriebsdruck, die Materialrezeptur, die Qualität des Materialauftrags oder eine Kombination dieser oder anderer Parameter handelt, die Förderbandaufbauten ermöglichen praktische, iterative Experimente, um bei der Auswahl eines Sprühaufbaus zu helfen, der den Anforderungen eines bestimmten Prozesses oder Produkts entspricht.

Die Förderbänder eignen sich auch gut für Tests, bei denen eine bestimmte Materialauftragsrate von größter Bedeutung ist. Egal, ob auf das in der Produktion verwendete Substrat oder auf ein Surrogat gesprüht wird, unsere Ingenieure sind in der Lage, die Menge des auf das Ziel aufgebrachten Materials nach Gewicht zu quantifizieren. Diese Auswertung der Auftragrate kann global (d.h. über das gesamte Substrat) oder, wenn ein detaillierteres Verständnis der Materialverteilung über das Substrat gewünscht ist, lokal (d.h. für Teile des Substrats) erfolgen. Es steht auch ein Laborofen zur Verfügung, um die Trocknungszeit von nassen Proben zu beschleunigen, falls ein Vergleich mit einem vorhandenen trockenen Produkt erforderlich ist. Gespritzte Proben können vor Ort ausgewertet und/oder zur weiteren Überprüfung an den Standort des Kunden zurückgeschickt werden.

Beispiele für Förderbandtests für Kunden

Hier sind nur zwei Beispiele dafür, wie wir unser Förderband-Testgerät eingesetzt haben, um Kunden bei der Verbesserung ihrer Sprühvorgänge zu helfen

  • Lebensmittelherstellung
    Ein Lebensmittelhersteller war daran interessiert, seinen Prozess der Beschichtung runder Substrate mit einem extrem zähflüssigen Material zu verbessern. Es wurde eine gleichmäßige Beschichtung mit einer vorgeschriebenen Auftragsrate benötigt, aber die Anpassung der Liniengeschwindigkeit der Förderbänder in der Fabrik war aufgrund der bereits bestehenden Produktionsprozesse keine Option. Unter Verwendung des Förderwagens und der Luftzerstäubungsdüsen arbeiteten die Ingenieure von Spraying Systems Co. mit dem Kunden zusammen, um eine Sprüheinrichtung zu finden, die die gewünschte Auftragsrate bei der Liniengeschwindigkeit der vorhandenen Förderbänder erreichte.

  • Fußbodenherstellung
    Um ein Produkt mit einer Schutzschicht zu überziehen, verwendete ein Hersteller von industriellen Fußbodenprodukten einen Prozess, bei dem eine flüssige Versiegelung über Bodenfliesen gegossen wurde. Während sich die Fliese auf dem Förderband bewegte, wurde die überschüssige Dichtungsmasse abgekratzt. Der Hersteller wollte die Versiegelung sprühen, um den Abfall zu reduzieren und die Qualität der Beschichtung zu verbessern, war sich aber nicht sicher, ob Overspray und Sprühnebel problematisch sein würden. Eine Studie mit einem Förderband von Spraying Systems Co. zeigte, dass es möglich war, das Dichtmittel in einer ausreichend dicken und gleichmäßigen Schicht aufzusprühen, ohne dass ein potenziell gefährlicher Overspray entstand. Eine sichere und saubere Produktionsumgebung wurde aufrechterhalten und der Bodenbelagshersteller konnte aufgrund der verbesserten Prozesseffizienz erhebliche Materialkosten einsparen.

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