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Fallstudie

Silikon- und Polymersprühbeschichtungssystem führt zu einem hochwertigeren Endprodukt und führt zu 350.000 € Einsparungen pro Jahr


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Aug 19



Eines der führenden Unternehmen in der Gummiindustrie war auf der Suche nach einem Sprühbeschichtungssystem für Silikone und Polymere, das kurz vor der Verpackung ihrer Produkte (z. B. Fensterdichtungen aus Gummi) aufgetragen werden konnte.

In der Vergangenheit verwendeten sie Standarddüsen, die in Sprühkabinen untergebracht waren, um den Gummi von oben nach unten zu sprühen. Diese Kabinen waren mit einer Absauganlage ausgestattet, um übermäßige Nebelbildung zu verhindern. Für dünnere Beschichtungen wurden Luftzerstäubungsdüsen und für dickere Beschichtungen Tauchbäder verwendet.

Keine dieser Methoden lieferte das gewünschte Ergebnis, und die Reparatur war kostspielig und ineffektiv. Überschüssige Flüssigkeit verursachte die meisten Probleme und führte letztendlich zu Qualitätsproblemen und unzufriedenen Kunden.

Um den verschwenderischen Prozess des übermäßigen Auftragens von Flüssigkeiten zu überwinden - und dann kostspielige Lösungen anzuwenden, um die überschüssige Flüssigkeit loszuwerden - beschloss der Gummihersteller, nach einer neuen Lösung zu suchen. Sie musste nachhaltiger sein, die Kosten begrenzen und einen verschmutzten Arbeitsbereich verhindern - und damit gefährliche Bedingungen für die Arbeiter.

AutoJet Silikon- und Polymere-Sprühbeschichtungssystem

Als integraler Bestandteil des weltweit führenden Unternehmens für Sprühtechnologie wurde unser lokaler Spraying Systems-Ingenieur kontaktiert, um seinen fachmännischen Rat zu diesem Thema zu geben. Nach einer sorgfältigen Bewertung schlug er die Installation eines AutoJet® 2008+ Systems mit zwei Kanälen vor - um die Silikon- und Polymere-Beschichtungen getrennt zu verwenden. Das System wurde mit PulsaJet®-Düsen ausgestattet, um das gespritzte Flüssigkeitsvolumen stark zu reduzieren.

Nach einer ersten Vorführung vor Ort stimmte der Kunde einem Test über einen längeren Zeitraum zu - unerlässlich für einen so wichtigen Prozess. Auf diese Weise konnte er das Kosteneinsparungspotenzial der Lösung bewerten und die Qualität und Kundenzufriedenheit sicherstellen.



Ergebnis

Nach der Testphase konnte unser Kunde zufrieden feststellen, dass das System wie erwartet funktionierte. Es wurde sofort beschlossen, die Lösung für alle seine 8 Produktionslinien auszurollen.

Die Verbesserungen der Nachhaltigkeit sind schlichtweg beeindruckend. Allein durch diese relativ kleine Änderung haben sie eine enorme Reduzierung des Energieverbrauchs, des Chemikalienverbrauchs und der Emissionen erfahren. Die sauberere Arbeitsumgebung hat auch die Sicherheit in der Produktion erheblich verbessert.

Abgesehen von den Nachhaltigkeitsverbesserungen erlebt der Gummiproduzent auch einen verbesserten Produktionsprozess. Die Ausfallzeiten sind stark reduziert und die verbesserte Produktqualität bedeutet, dass auch die Endkunden zufrieden sind.

Zusammengenommen sind die Einsparungen so enorm, dass der Kunde eine Gesamtamortisation unserer vorgeschlagenen Lösung in nur 2 Monaten realisiert hat.