Leider waren beide Aufbauten suboptimal:
- Der Luftzerstäuber-Aufbau war nicht in der Lage, die Kapazität des Trennmittels an die Geschwindigkeit des Bandes anzupassen. Die Einrichtung erzeugte außerdem zu viel Nebel in der Fabrik, was zu rutschigen Böden rund um den Scheibenpastillator führte.
- Die Vollkegeldüse, die das Transportrohr besprüht, benetzte das Produkt zu stark. Ein Absenken des Drucks führte zu einer schlechten Sprühleistung.
Das Unternehmen suchte nach einer Lösung, die die Probleme beheben und eine sauberere und sicherere Arbeitsumgebung schaffen konnte.
AutoJet Trennmittel-Sprühsystem
Erste Demonstrationen und Tests überzeugten den Kunden von unserer Sprühkompetenz und unseren technologischen Möglichkeiten. In Verbindung mit der zentralen Membranpumpe stimmten wir der Installation von 2 separaten Systemen zu, die zur Lösung seiner Probleme beitragen sollten:
- Eine Scheibenpastillator-Anlage: Ein AutoJet® 2008+ PWM Controller wird verwendet, um einen Verteiler mit drei AAB10000AUH-03 PulsaJets®zu betreiben. Dieses System sprüht das Silikontrennmittel mit größerer Genauigkeit auf das Band und passt sich automatisch an die Bandgeschwindigkeit an. Druckluft ist nicht mehr notwendig und dies verhindert auch das Vernebeln und Verschütten des Mittels.
- Aufbau der Transportleitung: Ein AutoJet® 1008+ Controller der Einstiegsklasse steuert einen AAB10000AUH-03 PulsaJet® für optimale Sprühleistung auf dem Transportrohr.
Ergebnis
Das Chemieunternehmen hat seinen Trennmittel- und Granulatbefeuchtungsprozess im Scheibenpastillator in mehrfacher Hinsicht verbessert.
Zunächst einmal passen sich die AutoJet®-Steuerungen automatisch an die Geschwindigkeit des Bandes an und verhindern ein übermäßiges Auftragen und Verschwenden des Trennmittels. Außerdem muss dank der PulsaJet®-Düsen keine Druckluft mehr verwendet werden, um das Mittel zu versprühen. Diese Effizienzsteigerungen beschränken Wartung und Reinigung der Geräte auf ein Minimum und führen zu Einsparungen von ca. 18.500 € pro Jahr.
Noch wichtiger ist, dass die erhöhte Effizienz des Systems die Nebelbildung auf ein absolutes Minimum begrenzt hat. Verschüttungen und rutschige Bedingungen rund um den Scheibenpastillator gehören nun der Vergangenheit an. Da der schädliche Nebel in der Fabrik verschwunden ist, hat sich außerdem die Luftqualität immens verbessert. Dies hat einen erheblichen Einfluss auf die Gesundheit und Sicherheit der Fabrikarbeiter und die Nachhaltigkeitsziele des Chemieunternehmens.